一、回粘

　　塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

　　1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

　　(1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连;反之，会产生印迹发白等观象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。 (2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。 (3)高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

　　对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂(如沪产74-92型塑料薄膜慢干稀薄剂);反之，则加入挥发快的溶剂(如74-91塑料薄膜快干稀薄剂)。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1/3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇(丁醇有增加墨色光泽的作用)。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

　　塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

　　总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。适当减慢车速，加大风量。薄膜印刷后，松散地收放在铁丝编织筐内，使墨层得以继续通风干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，经包扎，竖放在纸箱内，减少膜表面之间的压力。

　　2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的连结料熔点低，在操作环境温度高、相对湿度大的情况下，容易粘连。

对策：①在条件允许时，操作车间安装空调器，将窒温控制任18℃～20℃ 之间，相对湿度控制在65%以下;②更换墨性好的油墨。

　　3.塑料膜薄印刷包装适性不良。原因：①非包装用树脂加工而成的塑料薄膜;②树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄膜。

　　4.静电影响：原因：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电刺。

　　二、套色精度差

　　塑料薄膜套色不准有下列几种原因：

　　1.纵方向(运方方向)印刷套准变动。

　　(1)薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当;卷筒料过多，或成筒料直径过大;三根辊速度设置不当;三根辊表面的表面摩擦力下降;复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

　　(2)印版滚筒的径差不良原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差(方法：参见制版部分)。

　　(3)规矩线异常。原因：浓(密)度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

　　(4)印版滚筒的直径较小。原因：较小的辊径套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

　　2.横向套准装署不稳定。原因：(1)薄膜一边松弛，导膜辊平行不良;(2)印刷压力左右不均匀;(3)印版滚筒、压印滚筒形成锥度;(4)薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

　　三、印刷牢度不良

　　塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

　　1.聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40 达因/cm以上。

　　2.里印油墨与被印材料亲和性不良。混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

　　3.印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50%～60%之间，但不能太低，低于 40%时，易产生静电。窒温最好控制在 18℃～23℃为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

　　4.塑料薄膜本身印刷造性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

　　四、图案尺寸移位

　　1.印刷时，纵向图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜张力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当的留有收缩量的尺寸;把薄膜张力到最低。

　　2.印刷时，纵向方向的图案尺寸伸长。原因：凹版尺寸对收缩余量留得过多。对策：增加薄膜张力。

　　五、印品层次再现性差

　　1、高光(亮部)过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：(1)增加网目;(2)减少油墨中的色料;(3)适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

　　2.高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：(1)使用深色调的油墨;(2)适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

　　3.暗调(暗部)过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

　　4.暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。

　　5.中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。

　　六、印后墨层干燥结膜不良

　　原因：1.热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。

　　2.印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40℃左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：(1)印刷后墨层要彻底干燥;(2)印刷先后先将薄膜松散地收放在铁丝筐内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、切分、制袋。

　　七‍‍、印品光泽淡薄

　　原因：油墨稀释过度。

　　对策：控制稀释剂用量。

　　八、印迹边缘不光洁、底色有斑点

　　原因：油墨黏度过低，溶剂使用过量。

　　对策：添加新墨，提高黏度。

　　九、印层起橘皮状斑纹

　　原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印速过慢。

　　对策：找出原因，采取对应措施。

　　十、印层有刮痕

　　原因：导问辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。

　　对策：对应处理。

　　十一、色调单薄

　　原因：(1)油墨色彩单薄：(2)色光反射差。

　　对策：(1)调整墨性;(2)表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。

　　十二、咬色

　　在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

　　原因：第一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆可引起咬色。

　　对策：找出原因，采取对应措施。①加入适量的快干剂;②减慢车速;③降低压印滚筒压力;④加大冷、热风量。

　　十三、印件粗糙、空白点多满版、实地有云纹、调子不丰满

　　原因：①溶剂过多;②油墨较粗;③油墨过稀;④挥发过快;⑤油墨流动性差。

　　对策：①减少溶剂用量;②更换油墨或重新研磨;③调节油墨稀稠;④适当加慢干溶剂;⑤更换油墨。

　　除了油墨本身引起化学反应造成的堵版现象外(并不多见)，其余因素归纳为五点：

　　(1)印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨黏度增大，在网线内部极易干固，如不及时清理，会导致严重堵版。

　　(2)在印刷工艺中，刮刀的伴置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。

　　(3)油墨中混入杂质。

　　(4)版滚筒网线雕刻深度(或照相凹版腐蚀深度)不适宜。

　　(5)印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。