印版耐印力下降是印刷生产中比较常见的问题，其会造成原材料消耗增加、生产成本提高、生产周期变长等一系列问题。因此，提高印版耐印力是印刷企业提高经济效益的主要手段之一。印版耐印力下降的原因有很多，当印刷生产中出现印版耐印力下降时，印刷企业应该有计划、分步骤地去排查，加强印前、印刷及材料供应各部门的沟通，共同解决。
  
　　印刷过程
  
　　由于在印刷生产中，通常是印刷人员最先发现印版耐印力下降，那么，印刷人员应立足自身，从印刷过程开始逐步排查印版耐印力下降的原因。
  
　　1.润版液浓度不当
  
　　润版液使用不当可能会造成印版耐印力下降，主要是由润版液浓度不合适造成的。通常，印刷人员都习惯通过测量润版液的pH值来监控润版液浓度，认为只要润版液的酸性不强，就不会腐蚀印版。但是目前市场上一些润版液的缓冲剂含量比较高，使得即使润版液浓度过高，其pH值的变化也不会太明显，这就容易造成印刷人员的误判。当润版液浓度过高时，会造成油墨过度乳化，影响油墨的正常传递，破坏水墨平衡，造成印版耐印力下降。当润版液浓度过低时，为避免印版上脏，印刷人员会加大上水量，这就容易造成版面水分过大，纸张被润湿，出现掉粉、掉毛现象，并在印版、橡皮布和墨辊上产生堆积，加速印版的磨损。因此，当印刷生产中出现印版耐印力下降时，需要准确检查润版液浓度。现在比较通用且可靠的办法是，通过检测水箱中的润版液的电导率来判断润版液的浓度是否合适。需要注意的是，有些地方的水质较差，杂质及钙镁离子含量较多（俗称“硬水”），这就需要增加水过滤装置和软化水装置，先对水进行处理，再接入水箱。
  
　　2.印版滚筒和橡皮滚筒间存在速差
  
　　理想状态下，在印刷过程中，印版滚筒和橡皮滚筒表面的线速度应相等，但实际上橡皮布在印刷压力的作用下会发生弹性形变，导致橡皮布和印版间存在速差，对印版表面产生磨损，破坏版面原有的表面结构和吸附性能，从而使得印版耐印力下降。由于从理论上说橡皮布和印版间的速差是无法彻底消除的，因此只能通过选择高弹性的橡皮布以及调整衬垫厚度来尽可能减少速差的存在。此外，由于印版滚筒和橡皮滚筒之间存在速差，它们之间的压力会越来越大，对印版的磨损也越来越严重，所以必须将它们之间的压力调整到合适大小。
  
　　3.印版与着水辊、着墨辊间存在速差
  
　　印版与着水辊、着墨辊也同样存在速差，会对印版造成磨损。按照上例的方法，先检查着水辊、着墨辊表面橡胶的弹性，然后调整合适的压力，以减少着水辊、着墨辊对印版的磨损。

　　CTP制版过程
  
　　如果印刷人员在检查完印刷机后，仍然没有找到印版耐印力下降的原因，下一步就要检查是不是印版本身存在问题。现在绝大部分印刷企业都已使用CTP制版，CTP制版在节约生产时间、提高制版质量和生产效益的同时，对制版人员也提出了比传统制版更高的要求。在CTP制版过程中，以下几方面会对印版耐印力造成影响。
  
　　1.激光能量过低
  
　　在制版过程中，如果CTP的激光能量低于版材产生聚合反应所需的激光能量，那么版材感光层的光化学反应就会不够充分，造成印版耐印力下降。不同品牌、型号的版材所需激光能量不尽相同，制版人员需要注意调整。另外，由于CTP经长时间使用后，特别是当CTP制版房间内灰尘较多时，光路会被污损，使得激光能量达不到设定值，因此制版人员应该定期检查、清洁光路，以保证合适的激光能量。
  
　　2.预加热温度过低
  
　　在预加热过程中，由于有的制版人员担心过高的预加热温度会造成糊版，习惯将预加热温度调得低一些；当CTP的温控探头失灵时，预加热温度也会达不到设定值。这些都会造成预加热温度偏低，使得已发生光化学反应的印版感光层无法固着在铝版基上，造成印版耐印力下降。
  
　　3.显影液浓度过高、显影时间过长
  
　　在显影过程中，显影液浓度过高、显影时间过长都会造成印版感光层被过度“腐蚀”，使得印版耐印力下降。因此，制版人员要严格控制显影液浓度和显影时间。
  
　　4.冲水量不足
  
　　在冲洗环节，如果冲水量不足，会无法彻底冲洗印版上的显影液，造成显影液残留在印版上，腐蚀感光层，造成耐印力下降。制版人员需要仔细检查冲版机各出水口，避免出水口被堵塞。
  
　　印刷耗材
  
　　印刷耗材也可能会造成印版耐印力下降。如果是版材本身存在质量问题，通过不同印刷机印刷或CTP出版做对比，就能发现问题。如果是油墨出现问题，则比较麻烦，因为印刷企业缺乏油墨检测手段，即使通过专门机构对油墨进行检测，也无法完全排除油墨因素，这是因为每家印刷企业使用的油墨在配方上都稍有不同，无法统一标准。一般，在排除其他可能影响印版耐印力的因素后，可以请油墨厂家的技术人员跟随生产，根据实际生产情况，调整油墨配方以解决印版耐印力下降的问题。