(1)局部张力过大。例如，开卷张力设置过大，就会引起起皱故障，且纸张越往后走，故障现象就越严重，甚至还会出现断纸。解决方法是降低各部分张力的设定值。

　　

　　(2)设备与承印材料不匹配。柔印机都有一个承印材料适应范围，如果用印刷厚纸的柔印机来印刷薄纸，就很容易造成起皱故障，尤其是在后几个色组中较为常见。解决方法是咨询柔印机制造厂家，及时更换一套适合印刷薄纸的压印滚筒和进纸、出纸张力胶辊（表面材料一般为丁氰橡胶），使胶辊硬度适应承印材料厚度要求。一般情况下，印刷薄膜时，选取硬度为HS70的胶辊；印刷厚纸时，选取硬度为HS80的胶辊，有时硬度甚至可以达到HS85～HS90。

　　

　　(3)纠偏装置转角过大。此现象多发生在同批次活件的起印阶段，因纠偏装置转角过大而使纸张两侧松紧不一致，较松的一侧就容易产生起皱故障。解决方法是让柔印机慢速运行一段时间，待纠偏辊摆正后，将系统设定至"自动"工作状态即可。为防止下一卷纸重复出现此故障，一般会在放卷气胀轴上做一个标记，以确保每一卷纸横向位置的准确性。

　　

　　(4)纸张吸收空气中的水分。此现象只发生在纸卷外层，只要走过这段纸或切掉这段纸后再重新接上，就能恢复正常生产。因此，在纸张运输和存储过程中，一定要保证纸卷外包装完好无损，上机时再去除外包装，以避免纸卷外层吸收过多水分，并引发起皱故障。

　　

　　(5)压印滚筒或导纸辊表面存在凸起的异物。此现象多发生在刚开机阶段，只要在开机时仔细检查并清洗压印滚筒和导纸辊表面的干墨块或异物即可避免。

　　

　　(6)印版滚筒、压印滚筒或导纸辊的平行度差。此现象多发生在使用时间较长的设备上。解决方法是在对设备进行年度保养时，仔细检查和调整各辊的平行度，要求同色组各辊的平行度误差不超过0.03mm，相邻两色组各辊或同色组各辊与张力辊之间的平行度误差不超过0.05mm。

　　

　　淤纸故障产生原因及解决方法

　　

　　柔印机连线模切一般采用结构简单的圆压圆模切，这种模切方式既可以模切成品，又可以切大张。淤纸故障的产生大多是因送纸辊纸张线速度大于模切辊纸张线速度造成的，具体可分为以下两种情况。

　　

　　(1)由模切刀造成。根据承印材料的厚度，新模切刀的刀刃直径通常要比

　　

　　理论直径大3‰～4‰，而且逐级递增（即第一、二、三工位模切刀的刀刃直径逐渐增大）。如果磨损后的模切刀刀刃直径接近理论直径，就会出现淤纸和切不开故障。虽然此故障可以通过更换海绵胶条（海绵胶条使用一段时间后易老化，弹性会变小）来减轻，但刀辊直径变小还会造成啮合齿轮相抵和模切尺寸不准现象，从而影响正常生产。因此，出现这种情况时，最好的解决方法就是重新制作新的模切刀。

　　

　　(2)由模切底辊造成。在柔印机出厂时，制造厂家都会依据用户的实际使用

　　

　　情况来确定模切底辊的直径和放大量，一般为逐级递增（即第一、二、三工位模切底辊直径逐渐增大)。对于有卷废功能的模切加工或有复卷功能的不干胶模切加工来说，由于有牵引存在，一般不会产生淤纸故障，只要保证第一工位模切底辊直径放大量很小或接近理论尺寸，同时模切底辊符合逐级递增原则即可。而对于其他无牵引的模切加工，模切底辊直径应有2‰～4‰的放大量，且纸张越厚，放大量越大。

　　

　　一般，由模切底辊造成的淤纸故障主要有以下两种。

　　

　　(1)当采用模切薄纸的模切底辊模切厚纸，且纸张厚度超过一定范围时，模切工位前就会产生淤纸故障。如果只是短期使用这种纸张，只需在模切底辊上粘贴一层薄的不干胶即可消除；但如果想要长期使用这种纸张，就需要重新制作相适应的模切底辊。

　　

　　(2)如果修磨后的模切底辊外径尺寸放大量太小，就会产生淤纸故障，此时就需要重新制作新的模切底辊。所以，在修磨模切底辊时，一定要确保模切底辊外径尺寸符合放大量要求。