凹版印刷版滚筒上油墨刮不干净，印刷油墨盘内油墨出现稠化，印刷品就会出现不上色、挂脏、跑墨、刀丝、刀线等现象。印刷品挂脏和跑墨与油墨黏度的调整有关，油墨短暂的分层现象能造成挂脏，油墨黏度高会出现跑墨现象，但与刮刀装置的角度和压力正确与适当否，有密切的关系。只是满印刷版辊筒上的油墨刮不净，用手指摁压处或更换新油墨也刮不净时，才可能是油墨出了问题。如果更换新油墨后即可刮干净的话，就是油墨中所加的稀释剂出了问题。​

 

　　解决的方法是：更换油墨或稀释剂，并重新调整刮刀。​​

 

　　2、印刷底材（塑料薄膜）的检验。

 

　　油墨出现漏印、白点、桔皮色、附着力差等现象，首先要检测印刷底材的表面张力和静电的大小。印刷底材的表面张力低于35dyn油墨的附着力就会差，静电大会出现桔皮色、墨斑、墨须，油墨干燥过快，形成堵版，印刷品上呈现漏涂和白点现象。​

 

　　解决的办法是：对印刷底材再进行表面处理，印刷机有关部位装置静电消除设备，给工作场地增加湿度，用慢干溶剂调整油墨的干燥速度。如果将印刷油墨调稀，能提高印刷的速度效果会更佳。​

 

　　3、稀释剂的纯度、气味检验。​

 

　　原墨到稀释墨之中稀释剂纯度差，那么印刷品的溶剂残留会增大，也可能在印刷品上残留气味。

 

　　先检查溶剂的纯度，简易的测试方法是：扯8M宽的白纸条放入溶剂内沾湿，然后取出稍用力挥动，观察白纸条上溶剂的干燥速度的快慢或是否变色，然后再嗅白纸条上是否有残留气味。白纸条挥动8～15下，溶剂挥发干燥为正常，未干燥则该溶剂挥发速慢，反之挥发速快。白纸条变色，除溶剂桶的铁锈外，表明溶剂有问题。溶剂挥发后嗅之有残留气味，则是溶剂纯度不够。将原墨与稀释墨在薄膜对刮样，干燥后测试。原墨的刮样残留较大，稀释墨的刮样残留较小表示正常，反之稀释的溶剂有问题。嗅原墨的刮样有残留异味，则油墨有问题。如果嗅到稀释墨的刮样有异味，证明稀释剂所用的溶剂不纯。​

 

　　解决的方法是：更换油墨或调整稀释剂的溶剂。​​

 

　　4、慢干剂的正确使用。

 

　　油墨内的慢干剂，或印刷时油墨使用的慢干稀释剂不正确，会导致印刷出现咬（吃或溶）色的现象，印刷品出现假干或反粘的现象。​​

 

　　解决的方法是：改变印刷油墨的稀释剂配方，调整印刷油墨的干燥性能，提高印刷速度。​

 

　　5、不同配比稀释剂的应用。

 

　　印刷中油墨稀释剂不同的配比，可以调整油墨的干燥性能，能调整油墨的色浓度，也能调整油墨的黏度。调整油墨的干燥性有利于提高印刷的速度，提高印刷品的清晰度。调整油墨的色浓度，可以减轻压印胶辊的压力或油墨刮刀的工作量，有利于印刷速度的提高。调整印刷油墨的黏度，正是控制上墨量或适应印刷速度及印刷场所室温的关键。​​

 

　　解决的方法是：根据印刷速度，印刷版辊（滚）筒上图文制作的深浅或线数高低，印刷场所的室温，调配快干、中干、慢干或特慢干的稀释剂。​

 

　　6、从高粘度到低粘度的使用方法。​

 

　　印刷速度慢，印刷版图文制作比较深。需要使用高黏度印刷油墨，否则印刷品上的图案，因为油墨黏度低下移而形成水波纹。印刷速度快，印刷版图文制作较浅，应该用黏度低的油墨印刷，否则印刷图案因油墨黏度高，发生上墨量不够或漏涂，印刷机也因油墨黏度高，刮刀的工作量加大，致使印刷的速度开不上去。​​

 

　　解决的方法是：应用稀释剂和冲淡剂，调整印刷油墨的黏度。​

 

　　7、在专色墨、金属油墨使用中，匀墨辊的使用。​

 

　　专色墨印刷要求墨色一致和均匀，金属油墨中铜金粉容易沉淀，所以在印刷中非常有必要使用匀墨辊，印刷墨盘内还应放置搅墨棒。另外专色油墨使用中，稀释剂要和冲淡剂配合使用，不宜单独使用溶剂去稀释。金属油墨不宜加溶剂稀释，正确的方法是适量添加冲淡剂去调整。​

 

　　8、非真溶剂的使用及混合使用。

 

　　非真溶剂溶剂虽然不能溶解油墨中的连接树脂，但是利用它这个特性，和真溶剂混合使用稀释油墨，可降低印刷油墨的黏度，减轻印刷中咬（吃或溶）色的现象。​

 

　　9、印品的附着力检验。​

 

　　用胶带粘贴在印刷品上，用手指将其压平，并使其与印刷品紧密结合，然后慢慢将其揭起全长的一半，再很快地将另一半揭起。从印刷品上粘下来的油墨越少，证明油墨在印刷品上的附着力越强，反之附着力就差，如果印刷品上的油墨被粘下40%以上，说明这个印刷品上印刷油墨的附着力不合格。