在印刷的过程中经常会碰到润湿液使用过量，可以导致套印不准，背面粘脏，干燥不良等故障、划伤起皮，“扣胶皮”等现象，特别是扣胶皮，看似一个小问题，但是很多时候都可能回带来很严重的影响。不仅包括扣在胶皮表面的纸毛、纸粉等，还包括扣在印版上的纸毛、墨渣等。对于平版印刷工人来说是个令人头痛的问题。它不仅影响产品质量而且影响生产进度，稍不注意就会造成严重的质量事故。下面就为大家看看分析一下常见的几个方面的原因。

　　“扣胶皮”现象不仅包括扣在胶皮表面的纸毛、纸粉等，还包括扣在印版上的纸毛、墨渣等。对于平版印刷工人来说是个令人头痛的问题。它不仅影响产品质量而且影响生产进度，稍不注意就会造成严重的质量事故。

　　我们首先应分析一下“扣胶皮”现象产生的原因。分析情况如下：

　　1．压力

　　印版与胶皮的压力过轻，扣在胶皮上的纸毛、纸粉等不能通过印版传递出去；胶皮与压力滚筒压力较轻，致使一些细小的杂质不能压实在纸面上带走，而残留在胶皮上；印版与靠版墨辊接触压力不实，不能将印版残留的纸毛、纸粉等带走，而使印版堆墨、粘渣等。

　　2．纸张

　　印刷用纸表面粗糙、质地松软，纸张表面的渣子、粉末等较多，很容易黏连在胶皮上。

　　3．衬垫不当

　　印版或胶皮衬垫不平整、不均匀，较低的位置容易堆积纸毛、纸粉等，造成局部扣胶皮。

　　4．油墨过黏

　　油墨黏度过大．对纸张表面剥离力就大，纸面上的纸毛、纸粉等容易被藏连下来，严重时会发生拉毛、剥皮的现象。

　　5．油墨杂质过多

　　墨斗中油里杂质过多或里辊上纸毛过多，通过里辊传递到印版上。

　　6．上水不匀

　　水辊上水有一边或有一条上水少时，此处油墨与其他处相比戴度增大，造成水少处扣胶皮严重。

　　根据上述6点分析，我们应针对产生原因逐一进行调整，做到：

　　1．尽量选择质地坚实、纸浆均匀、表面光滑的纸张。

　　2．调整好墨辊之间的接触压力、靠版墨辊和靠版水辊与印版的接触压力、水辊之间的接触压力。

　　3．保证油墨干净无墨渣、纸毛等杂质，勒搅拌墨斗中的油墨。经常清洗墨辊，保持清洁。

　　4．印版与胶皮衬垫必须平整、清洁。

　　5．压力应比正常印刷时略大。尽量不转动压力表、以免产生甩角现象影响套印。我们采取在胶皮衬垫内增加0.09～o.15mm衬纸的方法。对于双色机。第一色增加衬垫，第二色不动即可。对于四色机、一色、二色增加衬垫，三色、四色不变，一色应比二色衬垫略厚。

　　这样做会引起整版变化0.01～0.02mm，在套印上不会造成太大误差（注意：加入衬纸后应压紧橡皮布，否则影响套印）。

　　6．油墨中适当加入附料降低油墨黏度。一般图文产品应加入3%～5%的撤黏剂和1%～3%的调墨油；对于实地墨厚的产品不仅要加撤黏剂与调墨油，还应加入2%左右的喷粉；印金、银时加2%～3%的撤黏剂，也可减轻“扣胶皮”现象。光质水辊应减少附料用量以免上浮脏；绒质水辊可加大附科用量。对于质量要求高的、用铜版纸印刷的应尽量减少或不用附料，以保证墨色鲜艳有光泽。对于有挂塑要求的不应用撤黏剂。

　　以上我们列举了一部分比较容易导“扣胶皮”的原因，在实际工作中还有一些很难遇到的故障，这里不一一列举。但无论是哪种原因导致的“扣胶皮”，只要我们认真观察，结合机器一贯的情况，进行综合分析和判断，问题种能迎刃而解。