对于双色或多色胶印机来说，其叠印方式为湿叠湿，而不同于单色机的湿叠干印刷方式。一般情况下，油墨的干燥速度为十几分钟，而双色或多色胶印机叠印时，所叠印的两色之间的间隙时间仅为0.5秒左右。在如此短的时间里，要使印迹（特别是实地块部分）油墨完全固着在纸面上是不可能的，这是双色或多色胶印机产生混色现象的最根本原因。影响胶印机产生混色现象的因素主要有以下几点。

　　1   油墨粘度

       一般多色机的印刷色序为黑、青、红、黄，即先印黑色最后印黄色，这样的色序安排是依据油墨的粘度由高到低的原理来进行的，以防止后一色油墨吸附前一色油墨。但有时原稿要求使整版颜色偏向某种油墨的颜色，例如黑色，则黑色就必须放在最后一组印刷（一般此时黑色为满版色）。这时考虑到黑墨粘度较大，应在黑墨中加入一定量的减粘剂以降低其粘度，以此来减轻混色现象的产生。

　　2   油墨的着色率

      在实际生产中，多色机用的大多为国产油墨，加之又放了印刷辅助剂（主要为减粘剂），这样其着色率要比标准着色率指标低。为了印刷时达到同样的实地密度值，就必须加大油墨量，即增加油墨层的厚度。然而油墨在没有干燥时，墨层越厚，越容易被外力（印刷压力，剥离张力）破坏，易产生混色现象。

　　3   油墨的干燥速度

      在实际生产中，机器运转使胶辊逐渐发热，特别是在夏天，油墨在胶辊上粘度逐渐增加。例如双色机在印刷品红和青时，开印正常，但印刷到几千张时，品红墨有逐渐变暗的趋势。此时可将品红组胶辊用汽油全部清洗干净，然后再重新上墨印刷，但要注意控制颜色要与原先的颜色一致。

　　4   水墨平衡控制

      胶印产品质量与润版液的关系很大，在实际操作中我们往往为使印品不糊版，而将“水”控制得比较大，这样就必然相应地加大墨量，也即我们常说的“水”大墨大，这是胶印比较忌讳的。因为这使停留在胶辊上的油墨增加，相当于增加墨辊的直径，增加辊子间的压力，使墨辊在运转中越来越热，油墨越易干燥，造成一系列的恶性循环，也易产生混色现象。

　　5   做好PS版的清洁

      在印刷时，要调平水、墨辊的压力，注意润版液的pH值，防止印版不用的部位（两边和拖稍）脏版。若空白部分脏版，便会转印到橡皮布以及压印滚筒上，再转移到另一组的墨辊上，也将造成混色现象。另外，制版时的色标和晒版时的信号条（主要用于打样时测量实地密度值）也都晒在版子上，印刷时需将此部分修去，以防止混色。