即涂胶覆膜工艺本身存在着粘合剂与稀释剂、涂布方式与涂层匀度、涂胶量与粘结力、干燥程度与覆后效果这些相互矛盾的问题。纸塑复合中对薄膜和纸张印刷品产生双向作用力的是粘合剂，有效的粘合剂必须干燥固化，才能产生足够的双向粘结力。即涂胶覆膜工艺中的粘合剂是靠稀释合成、稀释后才可在纸塑复合生产中使用，由于稀释剂的存在，粘合剂就无法形成真正的干燥固化，这是一种先天性的缺陷，也是纸塑料复合产品易起泡和脱膜的关键所在。

　　粘合剂的粘结力取决于它的组成成分。粘合剂在主体材料合成树脂、辅助材料固化剂、增塑剂等，需靠溶剂溶解后才能参与聚合反应。溶剂除合成粘合剂外，在即涂胶覆膜工艺中的主要作用还在于降低粘合剂的粘度和表面张力，增加对塑料薄膜的润湿性，提高粘合剂自身的流变性。

　　经溶剂改变了粘合剂这些性能后，粘合剂才便于在塑料薄膜上涂布。检测各类型粘合剂中溶剂的含量，均在65%以上，也就是说，粘合剂起到粘结作用的有效物质只有1/3，在进行纸塑复合时，还需再兑加1/4～1/2倍的溶剂稀释，才便于实际生产中的涂布操作。不然的话，粘合剂在低表面能的塑料薄膜上，形不成均匀连续的涂层。

　　大剂量的溶剂在降低粘合剂粘度和表面张力以便于在塑料薄膜上均匀涂布的同时，也对塑料薄膜产生溶胀，对油墨印层中的油类及颜色产生分解，造成粘合剂对塑料薄膜、纸张及油墨印层亲和性的严重降低。

　　尽管各类即涂胶式覆膜机都设计有热风烘干装置，但与各类树脂及化学原料溶在一起，已形成粘合剂混合液中的溶剂，相对密度、沸点、比蒸发速度、闪点等性质都发生较大的变化，要比纯溶剂挥发难的多。分别用纯溶剂（甲苯）和用甲苯合成并稀释后的粘合剂均匀涂布在20μm经过电晕处理的双向拉伸BOPP薄膜表面，经过同样的热风气流烘烤，测得甲苯纯溶剂的残留量为21PPm，混合于粘合剂中的甲苯类残溶剂为322PPm，两者相差15.33倍。

　　这组数据说明混合在粘合剂中的溶剂的挥发速度、挥发量只是纯溶剂的1/15。通过覆膜机较长的加热烘道，薄膜表面粘合剂涂层的手感，无明显发粘，这只是粘合剂涂层的表面状况。一般粘合剂的涂层多在5μm以上，表层下面2～3μm的粘合剂涂层中的溶剂，其实难以在那么短的时间（通过加热烘道），那么高的温度（40℃～70℃），那么强的气流（0.4m3/秒）的条件下挥发逸尽，总有溶剂被包结在内。形成粘合剂涂层表面的“干痂”，实际外干内不干现象。

　　包结在“干痂”表皮内的粘合剂的溶剂必须逐渐挥发。在溶剂逐渐挥发过程中一方面对附着物——塑料薄膜不产生溶胀作用，同时对已初步干燥的粘合剂表层浸润软化。逐渐挥发的结果是降低对油墨印刷层和纸张的附着力、锚固性，形成失粘而起泡，严重时脱膜。

　　运用即涂胶覆膜工艺从事纸塑复合生产的厂家，还要注意涂胶辊运转方向和薄膜运行方向相逆的涂布方式往往出现因主机转速（牵动薄膜运行）和涂胶辊转速不匹配（一般两者比在1∶1～1∶2之间），会造成规律性的涂层重叠（涂胶辊转速快于主机转速）或涂层稀释（涂胶辊转速慢于主机转速），看似匀速运动的薄膜因从转速变化的涂胶辊上揩抹布节奏和接触面发生变化，粘合剂涂层出现规律性的厚度不匀，干燥程度不一，粘结力度在同一平面上出现误差。

　　同时应注意不同印色的印刷品，对粘合剂浓度和涂布厚度要求不一。