包装印刷厂一是怕在气温高、湿度大的季节作业；二是怕承印物水分含量超标。因为上述的车间环境和承印物在印刷或上光后极容易被初检（胶带纸）时墨膜或胶膜拉脱落，而被用户退货。使用UV上光油中还有不少的常见问题，其产生的主要原因是什么？有什么直接的表现？解决办法又是什么？

　　一、光泽不好、亮度不够

　　主要原因

　　1、UV油粘度太小，涂层太薄

　　2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度

　　3、UV油涂布不均匀

　　4、纸张吸收性太强

　　5、涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足

　　解决办法：根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量：对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。

　　二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘

　　主要原因

　　1、紫外光强度不够

　　2、紫外灯管老化，光强减弱

　　3、UV光油储存时间太长

　　4、不参与反应的稀释剂加入过多

　　5、机器速度过快解决方法：在固化速度小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

　　三、印刷品表面UV光油涂不上去，发花

　　主要原因

　　1、UV光油粘度太小，涂层太薄

　　2、油墨中调墨油或燥油含量过高

　　3、油墨表面已晶化

　　4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多

　　5、涂胶网纹辊网线太细

　　6、施工工艺的问题（技术人员技术不咋地）

　　解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油配方。

　　四、UV上光涂层有白点

　　1、涂层及薄

　　2、涂胶网纹辊太细

　　3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量

　　4、印刷品表面粉尘等较多解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。

　　五、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象

　　主要原因

　　1、UV光油黏度过高

　　2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑

　　3、涂布压力不均匀

　　4、UV光油的流平性差

　　解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。

　　六、UV光油附着力不好

　　主要原因

　　1、印刷品油墨表面晶化

　　2、印刷油墨中的助剂不合适

　　3、UV光油本身黏附力不足

　　4、光固化条件不合适

　　解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件；在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。

　　七、UV光油变稠、有凝胶现象

　　主要原因：1、UV光油储存时间过长

　　2、UV光油未能完全避光储存

　　3、UV光油储存温度偏高

　　解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。

　　八、残留气味大

　　主要原因：

　　1、UV光油固化不彻底

　　2、紫外光不足或UV灯管老化

　　3、UV光油抗氧干扰能力差

　　4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。

　　解决办法：光油固化必须彻底，UV并要加强通风，必要时更换光油品种。