随着我国经济的迅速发展，不干胶印刷企业也如雨后春笋崛起。但由于不干胶印刷企业的日常生产有很强的专业性和实践性，因此许多管理人员遇到很多的问题，走了许多的弯路。在这里我想把自己这几年来管理不干胶印刷企业所总结的一些经验写出来与同行分享，希望我的经验能对大家有所帮助。下面我就从印前、印刷和印刷后质检几个方面来向大家介绍一下：

　　一、印前处理和制版方面

　　据我了解目前许多不干胶印刷企业对菲琳片和印版的管理混乱，导致许多本不该发生的错误。众所周知，一旦印版出现错误那就可能出现整批次的废品将会给企业带来了不小的损失。因此在印前处理和制版过程中应该注意以下几点：

　　1、菲琳片的管理

　　我以前曾经遇到过这样的问题，有一次，我的制版人员把圆曝的片子当成平曝的片子晒版。导致一批活件印刷步距不对而报废。当时我分析了一下原因主要就是以前对菲林片管理混乱导致这次事故的发生。因为以前在印前处理出片的时候往往什么信息都不标注。这样时间一长遇到到重新制版的情况就很难知道当时出片时的情况，也就很容易出现错误。于是我规定在今后出片的时候要在菲林片的边缘加入相关信息，包括活件的名称、具体的颜色（CMYK专色）、曝光方式（平曝、圆曝）、版次等，不同的印刷企业还可以根据自身的实际情况加入其它的信息。这样今后制版人员接到菲林片的时候就不会因为信息标注不清楚而用错软片或者曝光方式了。同时对于已经过期作废的菲琳片要及时处理防止混片。

　　2、印前制作和晒版过程中作好记录

　　在我们的日常工作中也经常遇到这样的情况，两名设计人员，其中一人制作的文件，如果后续相似的活件交给另外一个人做，印刷效果在细节方面经常会出现一些偏差。这主要是因为每个人干活的手法不同导致图文在细节处理上有所不同。因此，我要求我的设计人员在制作每一个活件时对自己所操作的重要步骤做好详细的记录。尤其是涉及到颜色和网点大小的调整方面的操作，这样在后来人接手他的工作时就很清楚他当时的操作步骤和手法有利于保证图文制作质量的稳定性。同时对于设计人员平时设计工作中所用的一些窍门也鼓励他们记录下来，一段时间后大家相互交流、学习还可以大大的提高设计人员的水平。

　　许多不干胶印刷企业为了保证在生产旺季24小时生产，通常都会配备两名晒版人员。以前笔者就遇到过一名晒版人员在重新晒版时因为曝光时间掌握不好而损失版材的情况。当时我分析了一下原因，主要是最初晒这块版的是另外一名晒版人员，而他晒版时没有做任何的记录。这就导致其它人晒版时要重新敲定曝光时间。

　　还有一次一个晒版人员要晒一块大面积网点图文的版，结果试了多次都有网点脱落的现象这可急坏了这个晒版人员。而笔者记得公司的另外一个老晒版员每次晒同样的版时都是一次性成功。最后请教了那位老晒版员才知道他每次晒这种版前都会先将树脂版背爆光几秒钟，这样可以提高版的牢固度。

　　于是我要求今后每个晒版人员在晒版的时候要做好详细的记录，并且亲自设计了一张记录表格下发到制版人员手中。要求他们对应自己所晒的菲林片要记录下曝光、冲洗和烘干的时间等重要信息，如果当时采用了特殊方式晒版也要在备注中写明。以备将来其它的晒版人员重新制版时随时查阅，这样一来就很少出现因数据记录不明确而导致损失版材的情况了。

　　3、制作、制版人员要认真校对

　　印刷企业的制作、出片和制版工作是非常重要的环节。如果版出了问题，那么将会导致印刷品整批次的报废。因此在制作、出片和制版过程中也应该建立校对制度和客户签样制度。

　　设计人员为客户设计好需要印刷的图文内容后，必须要求客户以签字或者电子邮件的形式对需要印刷的图文进行确认。如果没有这个步骤那么一旦因内容错误产生质量问题导致客户退货，则设计制作人员要承担全部责任。这里要说明的是设计人员在制作好文件后要先按客户要求做好审核、校对工作。而不是把校对的工作直接推给客户。

　　印刷厂建议设置两名设计制作人员，一旦客户对印刷品图文确认无误后，在出片前和出片后两名设计人员可以对对方设计出片的活件互相再检查一遍。同时将确认无误的文件打印出样图交给制版人员。

　　制版人员在晒版前再根据样图对菲琳片进行校对，以确保菲琳片的内容与样图一致。在对菲琳片内容确认无误后才能进行制版。

　　4、印版、菲林片和模切刀版的管理

　　对于许多不干胶印刷企业来说，如何有序的管理好印版、菲林片和模切刀片都是一项非常重要的工作。因为如果这些东西管理的好，那会给后序的印刷生产带来很大的方便，相反如果这些东西管理的混乱，不但会给后序的印刷生产带来困扰。同时也很可能会造成重复制版或者制错版的问题，给企业带来不必要的人力和物力损失。

　　笔者以前所在的公司就曾经一度印版、菲林片和模切刀版管理混乱，印刷时找不到印版、模切版，晒版时找不到菲林片。甚至用错版、用错菲林片，重复制版的事时有发生。于是针对这种情况我采取了一些措施：

　　将菲林片按客户分成大类，再按产品名称分为小类放在文件夹里保存。例如先将XX火腿肠这个客户的所有菲林片放入一个大的文件夹里，再按字母顺序将该客户名下的所有标签菲林进行分装。笔者用的是那种带塑料袋的文件夹。同时在电脑里用电子表格把这些文件夹里装的菲林片记录一下。这样，在今后工作过程中，设计接到生产通知单会先在电脑里查一下是否已经做过该菲林，如果是已经有的菲林，设计就不会制作而是将生产通知单直接交制版员晒版。从而有效的避免了因菲林管理混乱导致的重复制作出菲林的现象。

　　印版的管理方式也和菲林片差不多。按大客户分类后，再按字母顺序将该客户名下所有印刷版进行分类。同时在电脑里建立相应的电子表格以备生产管理部门查询。所不同的是，印版不是放在文件夹里而是装在信封里放在档案柜里保存。

　　至于模切版的管理，可以按照形状分成方形、圆形和异形三大类。再根据连版模数和规格来进行分类装进不同的档案柜。这里需要注意一个问题，那就是往往不干胶印刷一个活件对应一块模切刀版，如果搞混就容易出问题，所以在归类刀版的时候要给每一个刀版一个唯一的编号。同时在日常生产过程中将生产标签所用的刀版编号写在生产通知单上面。最终写在该标签的封样本上，这样今后再次生产该标签时，就可以根据刀模的编号找到对应的模切刀版。

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　　二、印刷生产方面

　　其实生产过程中最重要的核心就是质量、交货期和损耗，这三者是相互依存又相互矛盾的。例如质量要求高那么损耗很可能就会增大，交货期要求的紧就很可能会影响产品的质量。那么如何协调三者之间的关系呢？我认为要做好以下几点：

　　一、质量控制

　　1、制定产品质量标准：

　　制定产品质量标准是质量控制的第一步。简单的说要想让员工不犯错误首先要让他们知道什么是对的。因此制定出一套科学合理的生产质量标准并公布出来是非常重要的。在此要提醒广大管理人员的是，制定标准容易但让质量标准被所有的员工吸收就困难了。这需要管理人员做大量的工作，例如详细而耐心的培训、不断的在生产第一线监督指导员工按产品质量标准的要求来生产产品，让这套标准真的是溶化在员工的血液里让他们自然而然的按照要求来生产出合适的产品。这是一个漫长而特别需要细心的工作，做为管理人员一定要亲力亲为用自己的行动来培训员工，切忌简单粗暴的工作方式来伤害员工的积极性。

　　2、样本的制作与封存

　　相信许多不干胶印刷厂的生产管理人员都有过产品质量不稳定所产生的困扰。主要表现为印刷颜色深浅、模切质量不稳定等。笔者以前也经常遇到类似的问题。例如为客户印刷某个标签，不同的批次之间存在颜色深浅差异导致客户退货。

　　为了解决这个问题我们首先要做的就是建立样本的封存与管理制度。样本内容一般包括标签颜色的上、中、下限范围、图文内容还有具体的生产工艺，如：模切刀编号，油墨颜色（包括专色墨的配比）、印刷加工工艺（连版个数、横纵间距等）后加工工艺（复卷还是裁张、每卷/每张多少枚标签、纸芯管直径以及包装方式等等）以及该活件有无特殊加工工艺要求等等生产细节。每次加工一个新活件，都要在样本上先把工艺写清楚连同生产通知单一起下发，最后在印后质检工序将样本封存，一式三份，生产部门、品检部门和客户各一份。封存的样本将做为今后生产同一标签产品的质量标准，同时也做为客户的验收合格标准。

　　3、首尾件签样与巡检制度

　　有了做为质量标准的样本还不足以保证生产过程中质量的稳定性。因为生产过程中是有许多可变因素的。那么如何来控制这些个可变的因素呢？我们要做的就是建立起首尾件的签样制度和巡检制度。在印刷的开始和结束都要要求操作人员截取样品交生产管理人员检验，确认符合质量标准后才可以开始或者结束生产。同时在生产过程中要有专门的巡检人员随时监控产品的质量以保证产品质量的稳定性。

　　4、印后质检方面

　　质检工序以往很容易被管理人员忽视，许多人认为质检工序没有什么技术含量，管理起来也相对比较容易所以就不是很重视。其实质检部分在标签生产过程中是相当重要的。这个部门管理的好坏直接影响到出厂产品的质量。对于质检部门我觉得有以下几点工作要做：

　　A、要加强岗前培训
　　
　　对于品检部门的新员工一定要对其进行产品的质量标准以及检验方法方面的培训，要让员工知道什么样的产品是合格的什么样的产品是不合格的，让他们在心里意识到保证产品质量的重要性。在检验技巧方面可以让老员工带新员工，培训一段时间后需要对其进行考试，合格后方可上岗。

　　B、将责任落实到人

　　许多企业的管理人员往往会遇到客户投诉产品有质量问题，可是当我们拿到有质量问题的产品后却不知道这产品是谁生产的，谁检验的。责任无法落实到人那质量意识就是一句空谈。那么我们该怎么做呢？我采取的是完工票和合格证制度。完工票是在印刷生产过程中由操作工人填写的。上面的主要信息包括，所生产的这卷材料的印刷数量，有什么问题，操作人员的姓名。操作人员每生产一卷材料就填写一张完工票，并将完工票连同产品一起转到后序。出厂合格证上面包括的主要信息有，每卷/包产品的数量、印刷操作人员工号、品检人员工号，生产日期和出厂日期。完工票和合格证通常用不干胶材料印刷，品检人员在检验产品时根据完工票上的内容就可以知道自己所检验的活件是哪个操作工做的，如果在检验过程中出现质量问题可以通过管理人员直接找相关的操作人员沟通。如果是在客户处出现质量投诉，那么生产管理人员可以根据合格证上所填写的信息，查出质量问题产品的生产日期、出厂日期、检验人员和印刷人员信息，这样一方面可以分析当时出问题时的生产情况从根本上解决问题，另一方面也可以将质量责任落实到人对相关责任人加强教育。

　　5、合理的奖罚机制

　　一套合理的奖罚机制也是控制产品质量的有效手段。对员工来讲做的好与不好当然要有不同的体现。否则做的好的员工和做的不好的员工待遇一样不仅不公平，也会打消大家提高产品质量的积极性。因此必须制定出一套科学合理的质量奖罚机制，让不出质量问题的人得到奖励，对产生质量问题的人给予一定处罚以调动大家保证产品质量的积极性。

　　这里要特别说明的是，对于产生质量问题的员工的处罚要体现灵活的原则。例如有些员工平时质量意识较强，偶尔产生了质量问题则应该以教育为主处罚为辅，否则会打击他今后工作的积极性。而有些员工缺乏责任心，经常犯错误出质量问题，则要加重对他的处罚力度以提高他的责任心。当然处罚的力度也与员工犯错的程度和给公司造成的损失大小有关。总之处罚制度的定立要兼顾公平性与特殊性两点，如何平衡两者之间的关系是很有学问的。毕竟，对员工进行处罚只是手段不是目的，我们的最终目的还是要提高员工的责任心和质量意识降低废品率。

　　这里笔者可以给大家举个例子，以前笔者所在的公司对出现质量问题的员工采用简单的罚款方式来进行处罚。可后来发现这种方式效果并不理想。一方面对于员工的罚款远远不能弥补企业的经济损失，另一方面有些员工也因为受到的罚款而影响了其工作的积极性。于是笔者想到一个办法，减少了对出质量问题员工的罚款力度但同时推出了产品质量栏。在质量栏中对近期出现的质量问题给予公示，把出了什么问题、问题的原则和责任人进行了公示。这样一方面让责任人受到了教育同时也起到了提醒其它员工避免了同类问题的产生。质量栏制度推出后效果很好产品合格率有大幅度的提高。

　　二、材料损耗控制

　　1、库存管理制度

　　企业要想控制成本和损耗首先要详细的知道每个订单实际用的生产资料的数量，从而根据这些数据来核算出每个订单的生产成本。要做到这一点就必须建立一个严格的库存管理制度。由专门的人员来负责库存的管理从印刷用的原材料到油墨、汽油等辅助材料进、出都要有详细的记录。对于生产用的不干胶原材料要具体到每个订单实际使用的材料有多少，对于辅助材料至少要具体到每个月总用量多少。这样生产管理部门就可以根据每个订单使用原材料的数量和每月使用辅助材料的数量来核算出每个订单的成本和损耗。

　　这里我们经常遇到的一个问题是原材料的米数无法统计清楚。因为不干胶印刷通常使用卷到卷的加工方式，一般是以米数做为计量单位来计算原材料的使用数量。一整卷材料使用了一部分，那么剩下的到底有多少米？最好的办法是用机器进行复卷测量，但由于不干胶印刷企业每天的领退料工作非常的多，这种方法会大大的增加库管人员的工作量。在此我向大家介绍一个简单的计算不干胶材料米数的方法。我们可以分别称一下整卷原料和剩余材料的重量。然后用剩余材料的重量除以整卷材料的重量再乘整卷材料的米数就等于剩余材料的米数。例如：180MM宽的铜版纸不干胶1000米重量为50KG，用去一部分后剩余材料重量为30KG。那么我们用30/50*1000米得出剩余材料约为600米左右。

　　这种计算方法经笔者实践还是相当准确的，唯一的不足之处在于当原材料还剩下50米以下的时候会出现比较大的误差，这是因为如果原材料卷太小，那么纸芯的重量就会在总重量中的比率越来越大，就会导致比较大的误差。但是有经验的管理人员都知道一般在印刷不干胶过程中如果遇到一卷材料只剩下几十米的情况，可以让操作工把这些材料用完，多生产的标签备库存。因为剩下的几十米材料下次再进行印刷可能在机器上刚把纸走正就没了，也会造成浪费。

　　2、原材料损耗控制

　　关于原材料损耗控制方面我的做法是根据不同色数的活件按照消耗的百分比制定出一个统一的消耗标准。（例如：一色的印刷品合格率达到99%，也就是说如果一个一色的活件要消耗100米材料则只能有一米为不良品。）这是印刷过程中的正常消耗，再加上操作员找版的材料消耗就是一个活件应该消耗的材料总数。例如做一个三色的印刷活件。按步距乘以印数计算应用1200米材料，我再此基础上除以97%得出1237米。再根据活件的难易程度每色给予5-10米的找版料。如果按每色5米找版料计算，那该活件总共计划用料为1237+15=1252米。如果实际用料超出这个数量则为亏料，如果没有超出则为合理损耗。

　　当然由于印刷行业的特殊性，因此很难对材料消耗给出一个非常精确的计算，目前我采用的这种方法对于长版活件的计算比较合理，但相对于版短活件则不是很合理。原则上原材料损耗不超过5%应该是比较合理的。

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　　三、提高生产效率缩短生产周期

　　有了以上的制度产品质量和损耗就可以得到很好的控制，但如何才能提高生产效率缩短生产周期呢？我觉得要做以下几点工作：

　　1、制定合理的产量标准

　　制定合理的产量标准是合理的控制产能的第一步。说简单点就是要告诉员工一天要出多少活。只有制定了相关的标准，提高效率才具有可操作性。那么如何科学合理的制定出让企业和员工都能够接受的产量标准呢？

　　具体到不干胶印刷企业，一个工厂可能会有很多不同型号的机器设备。企业的管理者必须根据这些设备的特点（如：新旧情况、运转速度、印刷原理）、操作员的技术水平和活件的难易程度来制定这些标准。

　　我的做法是，同类型的机器，可以先用新机器或者运转状态最好的一台机器、按最优秀的工人操作这台机器一天所能生产的产量为基础，制定出一个最高标准。然后再根据其它同类设备的磨损情况，人员操作水平情况来逐渐减少产量标准。将产量定出几个不同的等级。基本产量标准准定立后，再以不同的等级来定操作人员的工资，例如，一个一级操作工的工资是最高的，但要求他的生产效率也是最严格的。二级操作工的工资比一级的低，但要求他的日产量就没有一级操作工高。以间歇式不干胶标签印刷机为例，我制定的产量标准是一级操作人员每8小时生产35000印二次操作工每8小时生产28000印。生产过程中一些辅助操作时间（例如洗机、调墨、上版等）可适当的抵消一部分工时。

　　2、生产进度的合理调配

　　A、量大的活上速度快的设备，量小的活上速度慢的设备。

　　活件的量比较大，那么就尽量安排印刷速度比较快的设备做，这样可以节约工时提高效率。而对于印量较少的活件可以安排印刷速度慢的设备去做。

　　B、同色系的活件尽量安排在一起

　　不干胶标签生产过程中尽量安排同色系的活件一起印刷，这样可以减少洗机的时间。操作过机器的人都知道，印刷过程中洗机换色是很浪费时间的，尤其是将深颜色的油墨换成浅色油墨时往往需要一个小时甚至是更长的时间，所以尽量安排同一色系的活件在一起印刷可以减少洗机换色的时间从而大大提高生产效率。例如对于只有一台印刷机的企业，可以把四色叠印的活件安排在一起生产，然后再安排专色的活件。如果有两台以上印刷机的企业可以安排一台机专门做四色叠印的活件另外的机器做专色的活件。同时可以尽量先安排印刷颜色比较浅的活件后安排颜色深的，因为印刷机浅色改深色只要对机组进行简单的清洗就可以。这样可以大大节约洗机换色的时间。

　　C、同规格的活件尽量安排在一起

　　不干胶标签有许多的规格相同，模切刀版也是共用的。所以在日常生产过程中可以尽量把同规格的标签安排一同一台设备上一起印刷或者模切。这样做可以减少换纸或者换模切刀版的时间。所以将同一规格的活件安排在一起生产可以大大提高生产效率。

　　D、一些常用产品备库存

　　对于一些常用的产品，尤其是每次客户用量都比较少但又经常订货的产品可以在与销售部门沟通后备一些库存。这样，下次客户再下订单可以出库存而不用再次生产。这样既节约了生产成本又提高了供货的速度。

　　E、多方面提高品检部门生产效率

　　许多不干胶生产企业的管理人员都和我说过自己企业的品检部门生产效率很低，希望能够找到一些好的办法来解决这个问题。我觉得可以考虑从以下几个方面着手：

　　① 计件工资制度鼓励员工的积极性

　　我认为要想提高员工的积极性最好的办法是建立计件工资制度，让多劳的多得少劳的少得。这样才可以最大限度的调动员工的积极性。关于具体的制度各个企业可以根据自己的实际情况来制定。可以根据活件检验的难易程度，检验难度大的可以适当多给分值，相反比较容易检验的活件分值相对较少。根据所用器械，有的活件可以借助器械来进行了检验，大大提高了工作速度，这样的活件相对分值少一些，而对于需要纯手工检验的活件其分值相应增加。

　　②合理的调配人员

　　由于一些不干胶印刷企业检验部门的人员较多，在以前的生产管理过程中我发现有时候人多了不一定生产效率就会提高。因为大家都聚在一起每个人的紧张程度不一样，这样往往会降低生产效率。针对这种现象我一般是将检验部门的人员分成几个小组按小组分配任务，这样大家有紧迫感，生产效率反而会大大的提高。另外在调配人员方面要注意将有经验的员工和没有经验的员工搭配起来这样在工作的时候可以让老员工带新员工，在培训了新员工的同时也增加了生产效率。

　　以上是本人在不干胶印刷企业日常管理工作中总结的一些经验，希望能对广大的不干胶印刷企业的生产管理人员有一定的帮助。管理是一门大学问，也是实践性很强的学科，必须将以上理论结合各个企业的实际情况才能更好的发挥其作用，希望在今后的生产管理过程中我们大家能一起成长提高。