在我国不干胶标签生产还处于高速发展阶段，尤其是近几年许多印刷企业开展了不干胶标签生产项目。但由于行业扩张过快导致技术人员严重不足，同时由于大量新人进入这个行业经验技术不够丰富许多不干胶标签生产企业在日常的生产过程中经常会遇到这样或者那样的问题导致原材料损耗的增加和产品质量的波动。在这里笔者想和大家分享一些不干胶标签生产工艺的小窍门，通过这些工艺技巧的应用来帮助大家解决实际的生产问题同时也可以提高工作效率和减少原材料的浪费。

　　一、巧妙消除模切误差

　　模切成型是不干胶标签加工必不可少的工序之一，许多不干胶标签生产企业在模切的过程中都遇到过由于模切误差所导致的生产质量问题。尤其是在遇到有边框的标签时这种现象尤其明显。（如图1所示）

　　从图上我们可以清楚的看到这个标签产品模切后的边框不均匀，一边粗一边细。这种现象是由于印刷过程中图文变形导致的。我们知道版材是有一定的厚度的，因此在印版被贴在版滚筒上以后就会产生一定的变形率，这个变形率不会很大通常在1-2%之间。例如一个设计长度为10mm的标签，印刷出来后可能要比设计长度大0.1-0.2mm左右。如果标签没有边框那么这种微小的误差在模切过程中表现的并不明显。但对于有边框且边框很细的标签来说这种误差就很可能导致如图1这种一边粗一边细的现象。笔者曾经看到过许多印刷企业都有类似的问题，但都没有很好的解决方案，这是因为一方面随着标签长度的不同，其变形率也在变化。另一方面是因为许多企业的模切刀版都是根据标签设计大小做的并没有考虑到印刷后标签实际的扩大变形。那么如何去解决这个问题呢？

　　这里笔者有一个小窍门和大家分享一下，那就是可以先按照标签的设计尺寸出模切刀线图，用这张刀张图晒一块印版上机印刷出一张刀线图，用这张印刷出来的刀线图做出来的模切刀版与实际印刷出来的标签产品变形率完全相同就可以有效的解决模切误差问题。但这里要说明的是这个解决方案也有两个缺点：一方面这样做会导致生产成本升高因为相当于多做了一块印刷版，另一方面这种工艺要求从印刷到模切之间的时间尽可能要短，这是因为原材料长时间放置与空气之中的水分接触后会导致材料收缩或者膨胀影响印刷图文尺寸的稳定性。因此采用这种方法进行模切加工一定要尽量缩短印刷与模切两道工序之间的时间间隔。

　　二、巧晒大面积网点版

　　目前我国绝大多数不干胶生产企业采用凸版印刷方式，其使用的主要是感光树脂版。这种版材在晒制大面积网点版的时候经常会出现问题，主要表现就是如果晒版时间长就很可能导致糊版而如果晒版时间短就很可能导致掉网点造成缺网现象。尤其是晒制大面积过渡网点的时候更容易出现这种现象。有许多不干胶标签生产企业的制版人员在晒制这种大面积网点版的时候需要浪费好几块版才能成功。给企业造成了不小的浪费也提高了标签的生产成本。这里笔者可以告诉大家一个窍门那就是在晒制大面积网点版的时候可以先将版材背曝光3-7秒钟。熟悉柔版制作工艺的人都知道柔性版在制版过程中有背曝光工序，其目的就是为了让图文与版基结合的更加牢固。但可能很少人知道这种背曝光工艺应用于凸印树脂版的制版过程中也可以起到固定网点的作用，只不过凸版背曝光的时间要比柔版少的多。经过背曝光的凸印树脂版用来晒制大面积网点版时，不需要太长时间网点就会晒出来且很牢固。这样就可以解决上述的问题使得大面积网点版的制版成功率大幅度提高。

　　三、巧除静电干扰

　　有许多不干胶标签使用的是薄膜类材料，在这类不干胶标签加工过程中由于标签材料表面与印刷设备摩擦经常会产生大量的静电。这些静电的产生经常会因吸附了空气中的灰尘或者自身的爆发的排斥力导致大量的印刷白点，如果严重的话还会对印刷设备的电子控制系统造成干扰导致设备不能正常工作。通常消除静电的方法是在印刷设备上加装专门的除静电装置或者是除静电铜丝，但这样一方面加大了企业的生产成本另一方面也比较麻烦。这里笔者想和大家分享的窍门是用加大车间湿度的方法来消除静电的干扰。因为空气中的湿度加大后会使静电大幅度的降低具体的方法可以经常拖一拖车间里的地面，或者购买几个加湿器放在设备的周围。据笔者亲身实践这种方法可以有效的减少静电引起的干扰。当然这个方法只是针对没有条件在设备上加装专业除静电装置的企业的权宜之计，对于有实力也有条件的企业还是强烈建议加装专业除静电设备来解决问题。

　　四、巧妙解决网点扩大问题

　　许多不干胶印刷企业在追客户提供的印刷样品时经常会遇到颜色差异过大的问题，尤其是一些网点叠加的部分。其实只要仔细观察就不难发现这所以出现颜色差异过大是因为我们实际印刷出来的网点大小与客户提供的样品网点大小不一致，两者相差越大则颜色的差异越大。这就要求设计人员在出片的时候把网点大小调整的尽量与样品一致。但是我们也都知道在实际印刷过程中网点还会扩大，如果设计人员没有把印刷过程中网点扩大的因素考虑进去那么就还会导致颜色差异。那么有什么好办法呢？

　　这里笔者给大家提供一个办法，那就是可以以不同的加网线数出几个灰度条。例如以133线、150线175线和200线每英寸加网线数分别从3%-98%出向个灰度条测试版。用这些测试版在印刷设备上进行印刷再将印刷后的结果与菲林片上的相对应的网点大小相比较从而得出不同大小网点在该印刷设备上的扩大率的参数。将来再遇到追样的情况，可以先用网线尺（可免费向出片中心索取）测定样品的加网线数。再通过放大镜观察一下样品中不同区域各色网点的大小，通过之前得到的扩大率参数就可以比较准确的知道在出片前把网点大小调整到多少合适了。这个方法经笔者实践是比较准确的。当然说起来容易但实际操作起来需要设计人员反复的实践和不断的摸索。这个过程是很辛苦的，但设计人员一旦掌握了其中的规律其自身技术水平也会提升，可以说这是一个先苦后甜的过程。

　　五、巧妙消除印刷白点

　　笔者以前遇到过这样的问题，在印刷一批活件时由于原材料表面灰尘太多导致印刷时出现大面积的白点。由于当时急需交货，没有时间更换原材料同时除尘布也用完了。为了解决这个问题，笔者采用了一个不常用的办法，就是先做一块实地版，在原材料表面先印刷一遍UV撤淡剂。这样预先印刷的UV撤淡剂将原材料表面的灰尘或粘走或覆盖后面印刷的油墨相当于印刷在撤淡剂的表面基本上就不会出现白点了。由于UV撤淡剂颜色很谈，也基本上不会影响到后面印刷上去的油墨的色相。这里要说明的是预先印刷UV撤淡剂是会大大提高生产成本的。这种办法只可以用来应急而不是一种常规的解决问题的方法。

　　六、巧除压纸辊痕迹

　　在不干胶印刷过程中收纸部位的压纸轮往往会将纸张压出印痕，工厂不得不将材料加宽（一般是比实际印刷宽度多10MM）让压纸轮压在材料的边缘，以避免印痕出现在标签的表面。可是这样做很浪费原材料，为了节省原材料可以在压纸轮表面贴上一层不干胶材料（纸张、薄膜均可，推荐使用PET材料因为使用效果最好）这样可以大大的减轻甚至消除压纸轮在材料表面压出的印痕。采用这个方法我们可以用最小宽度的原材料来印刷标签，大大的节约了原材料的损耗。

　　以上几点是笔者在多年的印刷实践中学到的一些小窍门，希望能对广大的印刷业同行有所帮助，同时也希望可以起到抛砖引玉的作用，毕竟技术的传承和发展需要的是交流，只有同行业人员多多交流，大家互相取长补短、去粗取精我们的技术才能够得到很好的发展和创新，也希望有更多的同行能把你们日常生产中总结的一些好的经验、窍门与大家共同分享。