影响印刷品质量的因素有很多，但如果在印前制版过程中就出现了问题，那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。印前制版是能否制作生产合格印刷品的前提。如果印前制版过程中的某个环节出现问题，就可能给后工序造成很大的麻烦，甚至是无法挽回的损失。

    由于印前制版的工序很复杂，影响最终印刷品质量因素很多，我们在文中将对其中几个比较重要的工序的质量控制，以及它们会如何影响印刷品的质量作一些论述。

    一、图像扫描的质量控制

    印刷最基本的工作就是对颜色的复制，而颜色又常常是通过图片来表达的。图像扫描就是将图片上的颜色信息通过扫描设备转换为可存储和可编辑的数字信号，然后再通过图像处理软件、排版软件等应用软件对这些数字信号进行处理。因此，能否对图像进行准确的高质量的复制，也就是尽可能地保留原稿上的阶调、层次、反差和饱和度等信息，是衡量图像扫描质量的基本标准。

    印刷原稿可分为反射稿和透射稿两种。其中，反射稿分为照片、印刷品、手绘稿和打印稿等等；透射稿分为正片和负片。由于每种类型的原稿都有它不同的特性，所以在扫描定标时要充分考虑到每种原稿的特点。

    图像扫描质量的评价：

    (1)定标准确

    对原稿进行准确的定标是能否真实还原原稿的基础，因为这关系到整个图像反差的大小以及高光、暗调损失多少等问题。例如对于透射原稿，若原稿的反差正常，白场应选择在密度D=0．35—0．50处；若原稿偏薄，需要加重色量，白场一般应选择在密度D=0．20—0．35处；若原稿较闷，需要作得明亮些，白场一般应选择在密度D=0．60—0．80处。

    (2)阶调齐全、清晰度高

    阶调是整幅画面的层次结构。阶调齐全就能使画面完整，这是由于在最暗处和最亮处很容易丢失层次，尤其在大面积由浅白色组成的画面的边缘部位，更容易出现这种情况。如果说阶调是图像颜色复制的躯体的话，那么图像的清晰度可以说就是图像复制的灵魂。清晰度能使视力集中：一幅图像是否清晰，是其能否引起注意的最主要因素。

    (3)忠实原稿、高于原稿

    当原稿的层次丰富、反差强烈、饱和度高时，在扫描时只要能够尽可能准确地还原原稿的层次、反差和饱和度就可以了。而当原稿的质量不是很好时，甚至有时还会出现明显的偏色或饱和度偏低时，在扫描时就要注意调整，使扫描出来的图像比原稿更加真实和亮丽。

    二、图文组版的质量控制

    (1)要考虑后工序

    图文组版就是将扫描的图片和录入的文字按照客户要求的排式进行组合。如果在组版过程中没有充分考虑到后工序的生产要求的话，就可能会使印刷出来的产品全部报废。如一般印刷品的出血位要求为3mm，而包装盒的出血位一般为5mm或7mm。如果在组版时没有按这个标准去做的话，就可能使裁切、啤盒等后工序的出错率提高，造成不必要的浪费。又如在制作封面时，如没有考虑内页所用纸张的厚度和装订方式的话，就可能造成书脊不合适或翻开的书无法平放在桌子上等问题。

    (2)要仔细认真、多查多问

    组版是一个相当复杂的操作过程，操作人员在组版过程中注意力要高度集中，否则也许一个小小的失误就会导致大批量的返工。例如，在制作一本拍卖会的画册过程中，由于操作人员忘了将图片上玉器的背景图换成客户要求统一的黑白渐变背景，导致全部3000本画册全部重新印刷。有的时候客户提供的版式样不是很清楚，或业务员标注的不是太准确，这就需要操作人员多查多问，直到得到确认后才能继续制作，千万不能想当然，自作主张或者怕麻烦，因为这样也许会造成更大的麻烦。

    (3)增大培训力度和完善规章制度

    从上面的例子可以看出，组版人员对印刷等后工序知识的了解程度是很重要的，印刷企业需要经常对组版操作人员进行后工序知识的培训。另外，完善的规章制度对于明确职责、减少出错率和增强责任心也是必不可少的。

    三、输出的质量控制

    在电脑中制作完成的版式需要通过激光照排机输出成四色胶片或通过电脑直接制版机(CTP)输出成印版，也可通过数字打样机输出数字打样样张。无论输出的是什么，这个工序的出错率也许是最高的。在输出过程中容易出错的几个方面：

    (1)文字、图片

    在输出过程中文字出现问题是最普遍的，常常会发生文字乱码、文字走位、文字漏白和字体错误等，这些主要是由字库、输出软件、输出参数设定和输出设备等原因造成。在输出过程中图片所出现的问题主要是错图和漏图。

    如何才能在输出文字和图片时少出或不出错误呢?笔者认为，首先在输出之前要仔细检查页面上的字体是否代替好、图片的链接是不是准确，然后再检查底色上的文字、色块有没有设定“补漏白”；接下来需要注意的是组版和输出所用的软件最好是常用的排版软件，如PageMaker或者QuarkExpress，如果使用图形软件来输出的话不但输出的速度可能会很慢，而且出现错误的可能性也会提高。

    (2)输出设备

    输出设备也常常是导致出错的主要原因。如激光照排机在输出胶片时网点的密度或网点的百分比不正确，就可能是药水浓度不准或是RIP软件上的软片特性曲线需要重新设定。对数字打样机来讲，如果样张的颜色出现较明显的偏差，就可能表示以前进行色彩管理时所生成的特性文件(Profile)与目前的情况已经不相符了。因此，在输出文件前一定要保证输出设备处于最佳状态，保证所用的材料和软件所应用特征曲线或特性文件一致。

    四、打样的质量控制

    打样起到的是一个承上启下的作用，对于印刷来讲至关重要。它既可以对前面的图像扫描、文字录入、版式等进行检查，也是后序印刷的一个标准。由于打样是模拟印刷(无论传统打样还是数字打样)，所以打样样张必定会与最终印刷品有一定的不同，但有一个必须要遵循的原则就是印刷要可以追上打样。因此，打样样张的质量和与印刷成品之间的差别大小，会对印刷产生很大的影响。

    那么，如何控制打样的质量才能使印刷容易跟上打样呢?下面以传统打样为例来讨论这个问题：

    (1)实地密度的控制

    实地密度值是控制网点复制与还原最重要的技术参数，不同的公司有着自己不同的技术指标和误差范围。这个技术指标是各公司根据自身的具体情况而定的，一般各色版的实地密度为Y：1．30，M：1．45，C：1．50，K：1．80。至于误差范围，欧洲的标准为土0．07，而据说国内某公司的误差范围控制在±0．05范围内。

    (2)网点增大值的控制

    网点增大值也是控制打样质量的关键，因为打样机采用的是圆压平的方式，而印刷机采用的则是圆压圆的方式。很明显，圆压圆方式的压力更大，所以一般来讲印刷品的网点增大值要比打样要大些。

    因此，在打样时要严格控制网点增大值，否则印刷品就会产生较大的颜色偏差。

    (3)打样机的调整

 

    ①橡皮滚筒的压力为±0．03mm(每隔120度测一次，取平均值)，即：橡皮布厚度十衬垫厚度=(2．286±0．030)mm；

    ②版台压力(包括PS版厚度)为+0．12~+0．15mm，即PS版表面高于导轨的高度；

    ③纸台压力(包括纸张的厚度)为+0．15~+0．18mm，即纸张表面高于导轨的高度；

    ④活动的机架两侧下方各有两个滚轮，当机架移动到匀墨系统一侧，同时机器不加压时，滚轮与下导轨面的压力，以用手加力刚好能转动为好，过紧和过松均需调整；

    ⑤匀墨系统：着墨辊在版台或纸台上的墨杠宽度应均匀一致。

    对于数字打样来讲，由于打样使用的油墨与印刷用油墨是不同的，另外，数字打样的网点是调频网点而不是印刷常用的调幅网点，所以在模拟印刷方面，只是通过色彩管理系统(CMS)将打样的色空间与印刷的色空间相匹配来模拟印刷的色彩的。但是，目前被普遍使用的几款数字打样机都无法实现专色打样，这不能不说是一个较大的缺陷。

    综上所述，印前制版过程中任何一个步骤没有控制好都可能会影响到印刷品的质量。除了前面所提到的以外，还有很多其它的因素可能会导致在印刷中出现问题，造成大量损失，比如作业环境温湿度的控制、设备的保养和原材料的质量等。因此，对于任何一个细微的环节都不能大意，只有将每一个步骤都控制好才能为后面的印刷工序提供合格的产品，为装订等后加TT序提供质量的保证。