打样在印前制版过程中是一个非常重要的工序。打样可以检查前面各工序的制作质量，同时打样的样张也是对后面大量印刷进行颜色跟踪的标准。因此，打样起到了一个承上启下的作用，是各制版公司的质量管理与控制中重要的一环。

    影响打样质量的因素有很多，例如：拼版、晒版、显影、上墨、擦水、实地密度、网点增大、打样机的保养与维护、环境的温湿度等等。这些因素中无论哪个出现问题，都会对最终的打样结果产生很大的影响。所以，只有规范化、数据化的管理与操作才能在打样过程中使网点的复制和还原达到要求，并为大批量的印刷提供合格的追样样张。下面我将把在打样过程中如何对各主要因素进行有效控制的方法及相关数据与读者一一探讨。

    一、拼版、晒版和显影

    打样的拼版和印刷的拼大版有很大的不同。印刷的拼大版必须根据装订方式按折页顺序来拼，且部分胶片的十字线和角线要被裁掉，因此，拼版人员只能根据胶片上图像的边缘或者线条和色块等较容易辩别的地方来对齐和套准。而打样的拼版就不需要考虑折手的问题，胶片上的十字线和角线也会得到保存。拼版时只要各色胶片的十字线和角线对准即可。一般来讲，打样的色序决定了拼版的色序。因为这样可以提高工作效率。在拼第一色时，胶片要放水平，不能倾斜，四角用透明胶带粘好。其它三个色版就以此为基础分别与之对齐。套准的标准为眼睛看不到上下胶片的十字线和角线有偏移现象。

    对晒版、显影的控制是通过UGRA控制条来实现的。UGRA控制条有五个功能段，各有其不同的作用。

    第Ⅰ段：用来控制印版的显影，也可以评价印版的曝光。合格为从第三级开始出现分级，第九级开始辨不清分级。

    第Ⅱ段：微米线圈用来控制曝光时间。合格为在12μm处开始清晰分辨微米线圈。

    第Ⅲ段：网点段分10%网点到100%实地共10块，用来检查曝光和显影，也用来作为印刷特性曲线测量的标准。合格为2%网点出现，3%网点清晰。

    第Ⅳ段：沿不同角度的精细网线，可以检查有无网点变形和重影。

    第Ⅴ段：精细网点段分阳图0.5%到5%和阴图95%到99.5%，用来检查打样过程中网点有无缩小。

    虽然通过UGRA控制条可以对曝光和显影进行比较精确地控制，但是在一些细微的地方还是需要操作人员根据经验进行适当调整，以使网点的复制和还原达到最佳。例如，针对不同厚度的版材进行抽气时间的调整，显影机的温度和速度相匹配的调整以及晒版机玻璃的清洁与保养等等。

    二、打样

    打样机与印刷机有着很大的不同。印刷机采用的是’圆压圆’的印刷方式，而打样机则采用’圆压平’的印刷方式。另外，印刷机上墨、套准的自动化程度非常高。打样机则大多是由操作人员根据个人经验调整给墨量，而各色版的套准也是通过人手进行的。虽然在打样过程中，操作人员也必须依靠密度仪不断地测量实地密度和80%处的网点密度及网点增大来调整给墨量的大小和水墨平衡，但是上墨的过程还是必须用墨铲把油墨铲到打样机的辊子上。

    因此，打样的质量与操作人员的水平是密切相关的。

    实地密度值是控制网点复制与还原最重要的技术参数。不同的公司有着自己不同的技术指标和误差范围。这个技术指标是各公司根据自身的具体情况而定的。一般各色版的实地密度为Y：1.30、M：1.45、C：1.50、K：1.80。至于误差范围，欧洲的标准为±0.07。据说国内某公司的误差范围控制在±0.05范围内。

    与印刷一样，打样对水墨平衡的控制也是非常重要的。印刷的原理从本质上讲也就是油水不相容的原理：PS版上曝光形成影像的网点部分亲油不亲水，未曝光的空白部分亲水不亲油。因此，保持良好的水墨平衡至关重要。水擦得太少，就会导致干版，反映到样张上就是出现暗调的层次并级；水擦得太多，会导致网点变形，印张上的网点会出现’空心点’。那么，擦水的多少应该如何控制呢？一般来讲，水擦得越少越好。掌握的尺度是当水辊过后版台上看不到有水的存在。