纸张模切是纸制品包装印后加工生产的重要环节，在纸张印刷加工的过程中起着“承上启下”的重要作用，它的质量好坏直接影响着印刷之后的半成品能否顺利地转序到最后成品的完成和交付。因此，本文借此机会与各位同仁交流一些在实际生产过程中的质量控制方法和注意事项，以便共同进步和提高。

　　一、纸张模切控制流程图

　　二、索取客户模切版图纸

　　一般来说，模切版图纸均由委托加工的客户提供，如果客户委托印刷企业制作图纸，则必须做到客户签字，以确保图纸尺寸的正确性和有效性。

　　三、模切板的制作和注意事项

　　制作模切版时要认真阅读施工单及工艺要求，尤其是对模切版图纸要看懂、领会透彻，然后用铅笔按图纸划线，要特别注意折叠纸盒的钢刀线与压痕暗线之间的平行与垂直角度的精确性，开槽的深度及宽度要求与模切刀及压痕钢线条的厚度相匹配，这是影响纸盒成型的关键；其次，选择合理的压痕钢线，如果选用的压痕钢线型号不匹配，压痕钢线太高， 则可能造成钢线爆裂，反之如果压痕钢线太低，压痕线不明显，导致纸盒成型不好，造成粘合口错位或呈喇叭口；再次要注意模切版过桥的位置及数量，大幅面模切版可以多留过桥，小幅面模切版则可少留，模切版的四周要多留过桥，这样便于模切版的修改、换刀和存放保管；同时要考虑过桥为的钢刀和钢线冲孔高度也要合理，冲孔高度要大于或等于模切版基材的厚度，否则，造成钢刀刀刃损坏，压痕线爆裂。

　　特别要强调的是：选择模切刀材质很重要，它的选择时应根据模切机及纸张材料的特点以及模切标准要求来进行。优良的模切刀材应材质均匀、硬度适当、规格准确，刀锋硬度高于刀身硬度，否则会造成模切过程中换刀频繁。模切刀的厚度要在一定公差范围内，避免因厚度不均导致镶刀困难——涨版变形或者刀线过松，影响模切尺寸。

　　另外，制作好的模切版要附上记录卡，记录卡上应标明产品名称、编号、尺寸、模切版状态或版本号，并建立模切版帐卡物登记台账及更改、领用、发放记录，以便追溯和管理。

　　四、关键流程质量控制及注意事项

　　1、模切版的检验：

　　模切版制作之后，有制作模切版人员报检；检验员收到报检单后对照图纸进行校验，合格后在模切版记录卡上签字确认，并标明检验状态“合格”以便领用。

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　　2、装版：

　　安装模切版时一定要检查：压痕线及模切刀线位置是否正确，线条转变处是否呈圆角，相连狭窄废边的连接是否连成一片。一旦出现以上问题，应立即通知制版人员修正。然后将制作好的模切版安装在模切机上，出不调整好模切版的位置。

　　3、粘贴橡皮条：

　　海绵胶在模切中起着反弹废边、定位材料、协调模切压痕、保护连接点、均衡压力等重要作用，直接影响模切的速度与质量。因为海绵胶受压后，会大幅度向两边膨胀，挤弯两边的刀片，使模切质量和刀模寿命受到影响，所以在选择海绵条材质时应根据不同的模压方式、模切速度和产品不同的粘接位置，选择不同硬度、尺寸形状和弹性的海绵条。一般来讲，比较薄的纸张应选用弹力小一点的海绵条（硬度HS50~35）；厚纸板或瓦楞纸板要选用弹力大的海绵条（硬度HS50~60）。对于容易咬纸的地方，如两刀间隙小的窄缝、小圆孔等，要用弹力特别好的材料，如胶印的废橡皮布。当某位置的海绵条缺乏足够的硬度和弹性时，在该位置则无法压紧纸张，模切时容易出现扯开纸张的现象，导致纸尘和纸毛的产生。为避免海绵条受压膨胀而挤压钢刀，两侧粘贴的海绵条应离开模切刀身两边最少1 mm的距离，不能仅靠刀身安装，胶条变形也会向两边拉纸产生断裂。海绵胶条的高度应与略高于刀锋1.2 mm左右为宜。

　　4、试压及调整压力：

　　调整模切机的压力，一般采用逐步加压法进行调试：当用第一张纸试压后，如果50%没有切断，则说明机器的压力调试是合理的，然后继续增加机器的压力，若出现只有约20%没有切断时，则要采取用薄纸或胶带在钢衬板底下局部补电的方法，直至全部切断位置。这种方法虽然繁琐，但效果明显且持久，会减少正式生产时故障的发生频次。同时要检查底模线，一般底模线的宽度要根据生产产品的厚度来决定，经验计算公式如下：模切压痕底模的宽度=（产品用纸厚度×1.5）+压痕钢线厚度。此外，要求机台操作人员养成严格操作程序执行的良好习惯。

　　5、首检及过程检验：

　　A）首检：每批产品在生产之前，一定要做好首检，一般企业规定由模切车长、工段长及检验员共同对照标样并折成盒型检查、签字确认完成，作为生产的重要依据。

　　B）过程检验：车长根据首检签样，对模切产品外观质量进行自检，检查暗线是否清晰爆满，有无窄裂、毛边等缺陷。当班巡检员进行随机抽检，检查频次为每2小时对模切产品按编版个数逐个检查，发现问题及时与工段一起进行纠正处理，并做好记录存档，一边追溯。对检查合格的产品由当班巡检员填写《转序单》转下工序生产。