1、印刷品粘连

　　原因：a．涂料干燥性能不好，上光涂布中干燥不良。b．涂布膜层太厚，涂层内部溶剂挥发不净、残留量高。c．上光涂布加工温度低。

    解决：a．调整涂料干燥性能(或更换涂料)。b．降低涂布量，减薄涂料膜层。c.提高上光涂布加工温度，使膜层彻底干燥。

　　2、涂层剥离

　　原因：a．印刷满版实地深色的印刷品。b.印刷金银、荧光等特种专色印刷品。c．承印材料的纤维方向与上光涂布的方向不合。d．设计的图文油墨印刷超过裁切口。

　　解决：a．在设计时尽量少用满版实地深色，上底胶增加光膜与承印材料的亲合力。b.c．选择与材料纤维方向相同的或合适的方向涂布。d．尽量不做该类设计。

　　3、膜面起泡

　　原因：a．印刷油墨干燥性的影响。b.满版印刷的咬口对上光有影响，在裁切时起泡或剥离。   

　　解决：a．印刷品表面油墨干燥后再上光。b．在设计时尽量不设计成满版，非要满版时减小咬口的压力。

　　4、上光色变

　　原因：a.油墨连接料粘度降低，使颜料粒子失去保护而游离。

　　解决：a．减少使用对油墨层有化学作用的溶剂，提高干燥效果。

　　5、膜面出现条痕或起皱

　　原因：a．上光涂料粘度值高。b.上光涂料涂布量大。c．上光涂料对印刷品表面墨层润湿性差。d．上光加工中工艺条件同涂料适性不匹配，流平性差。

　　解决：a．加入适量稀释剂，降低涂料粘度值。b．减少上光涂料涂布量。c．降低涂料表面张力值，改善涂料对墨层的润湿性。d．调整工艺参数，使其同上光涂料适性匹配。

　　6、膜层光泽度差

　　原因：a．承印物质地粗糙，对涂料吸收太强。b．涂料质量差，成膜后本身光泽度低。c．喷粉太多，影响到光泽度。d．涂料浓度少，涂布量不足，涂层太薄。e．涂布干燥温度低。f.涂料粘度太高，流平差。g.油墨添加剂(如凡立水、表面墨层润湿作用不好。b.上光涂料的涂布工艺条件不合适。c.油墨层发生晶化现象。

　　解决：a．降低上光涂料表面张力值，加入表面张力值较低的溶剂或加入适当的表面活性剂。b．调整上光涂布的工艺条件。c．对墨层晶化面除去油质或进行打毛处理。