成功印制一份报纸，过程中需要大量物料。一份报纸的售价为五毛美元(约四港元)仅足够支付纸张及印墨的成本，其他大部分开支则有赖广告收入支付。因此，如何妥善利用物资而同时印刷质量不变乃需莫大心血。印墨成本仅次于劳工及纸张开支，成为最高昂报章物料成本第三位。
美国田纳西州查塔诺加的The Chattanooga Times Free Press 进行一项有关如何发挥印墨的效能至极限水平的研究。理想方法就是减低印墨的耗用量而同时维持印刷标准。这样才反映成本、效率及质量取得恰当的平衡。

　　我们印刷房收到的黑色印墨为浓缩状(即「原始」印墨)。印制报纸前，印墨需加入清水及有时加入循环再用印墨水冲稀，成为备印墨。印刷机一般利用数小时完成印制报纸，继而进行清洗，待数小时后进行另一次印制工序。我们每日清洗印刷机两次或三次，四次亦不足为奇，其中所耗的水量惊人。同时亦意味清洗过后的水质带有大量回收再用印墨，该等回收再用印墨只需除掉清水及残余物，一层厚厚的回收再用印墨即时呈现眼前，其中不乏一些原始印墨。然而，经冲稀的回收再用印墨不足以进行印刷，印刷时只需加入额外的原始印墨即可。

　　Chattanooga 尝试有系统地就原始印墨与回收再用印墨的比重以取得最恰当的成本及印刷质素关系进行测试，希望藉此作出评估。由于大多柔版报纸印刷公司每年于印墨的花费数以百万元，能节省原始印墨的印刷方法将为一重大发现。

　　上文所提及的评估将不会太繁复，单凭透过调整两种印墨的比重，找出所有的可能性，藉以改善印墨的用量。评估集中于两个主要变数：印墨的混合比重(包括回收再用印墨、原始印墨及水量)；以及可达至的印刷质量的标准。因此，测试成功与否，视乎能否满足下列两项要求：原始印墨的耗用量须较现行的耗用量为少；新混合印墨须达至印刷质量标准的水平。

　　测试的方法就是以混合出不同比重的印墨(回收再用印墨、原始印墨及水量)进行印刷，记录各种印墨的印刷特性并按印刷基准评审结果。之后，筛选出符合印刷基准的混合样本，便能找出以最少印墨耗用量提供最佳的印刷质量。日后，我们将于日常印刷过程中实施。

　　设定标准

　　我们需为测试以及日常印刷工序设定标准。混合印墨所耗的「原始」印墨必须较现行的备印墨所耗的为少。质量方面可透过实地印刷密度进行测量，密度越高，所测量的印刷品印墨覆盖相应较佳。

　　印墨密度读数乃以反射式分光密度仪器读取，国际标准组织(ISO)颁布非涂料胶版及活版报纸印刷标准的黑色实地印刷密度为1.05(ISO 并分设报纸柔版类别)。因此，1.05的密度为所有成功测试样本的要求水平，该水平所呈现的黑色效果最佳。更令字体与半色调以及色域与网点造成良好的对比。

　　至于Chattanooga 所印刷的报纸，其密度读数介乎0.98至1.18不等。过去每当在印刷过程中遇上密度下降的情况，往往会为印刷机添加较浓缩的印墨。我们的测试正要断定此举是否仍为提升印墨密度的最佳方法。

　　日常的印刷过程

　　为方便呈列测试的过程，以下乃Chattanooga 印刷过程的摘要。首先，将原始印墨泵进日用墨槽，在墨槽内混合清水及／或回收再用印墨制成备印墨。在需要时，将经混合的印墨从日用墨槽泵至印刷机内第二个管道环。印刷进行期间，印墨不断透过印刷机喷泉冲刷网纹辊。印刷因此不但不会被吸走，更可经过管道环返回日用墨槽。

　　「回收再用印墨及原始印墨密度不一，差距亦不能预计。就印刷机而言，出现低密度时，原始印墨可充当缓冲的角色，而印刷机同时亦可利用回收再用印墨印刷低密度的印刷品。」

　　待印刷完成后，日用墨槽管道环将会密封并开动清洗循环系统，为印刷机、网纹辊及印墨缸进行清洗。清洗后留下的水会排至另一个盛载槽(储水缸)以制造回收再用印墨。回收再造系统每周将所有清洗后留下的水吸至过滤系统内。作用乃分隔清水，取纳厚厚的回收再用印墨。待回收再造系统完成清洗及分离过程后，余下的回收再用印墨储存于槽内作混合备印墨的材料之用。

　　我们的研究涉及两项管道系统。其中一项为印刷机的印墨系统，此乃在印刷机与日用墨槽间输送印墨的桥梁并为清洗印刷机的管道；另一项系统乃设于印墨房内的日用墨槽系统。于测试中，我们视两项系统均为印墨加工及输送系统。

　　该等系统所进行的每一步骤均需耗一定的印墨量并改变印墨量以满足下一步骤的要求并进行输送。例如，制造商付运原始印墨后，由储存墨槽输送至印墨房制造备印墨，继而运送至印刷机备用。印刷机透过网纹辊及刮墨刀将印墨转化为一张薄片，最后将其转移至印版及纸张便可。就测试而言，我们在需要时会调校或改动该系统。

　　印墨密度测试

　　测试目的为希望利用最少的原墨来达到理想的印墨密度，即1.05度。测试过程中以不同回收再用墨量代替原墨制出各项新印墨混合比例。将不同印墨配方制造为备印墨，记录其所需的回收再用墨量，再应用于实际的印刷机上，随后收集结果数据。

　　我们在测试前已预料需要尝试颇多印墨混合比例，以取得理想密度。因此，模拟印刷可说是最佳方法，以最短时间收窄可选择的印墨混合配方。模拟印刷可利用手动打稿机进行。该打稿机是一座小型的纹辊(4祭1.5忌)连同我们的电池表，其规格为3.4微米/550/30度，并装于金属刮墨刀柄上。该小型纹辊利用规定的印墨量，滚上承印样本上进行印刷。该设备可使各项印墨混合配方，以较少印墨量一滴不漏地印上非涂布新闻纸上。每次印墨用量下降均用作计算印墨密度，并记录不同的印墨混合配方。

　　不消一天，众多印墨混合配方已印制出其样本。进而，挑选一些有合理机会印刷出所需密度样本，以实际印刷量进行大规模印刷。首先，将各种新混合印墨分别倒入一个可携式五加仑的墨槽内，并放于印刷机印墨缸旁。载有不同的混合印墨轮流出场，每种印墨需透过印刷机印制一版报纸，直至所有经筛选的混合印墨结束其印刷方告完成。有关印墨用量下降(利用手动打稿机)所达至的效果以及印刷机实地测试的结果见图表1及2。

　　以印墨用量下降方法印刷出的密度差距，较以印刷机印刷出的密度差距为明显。此乃由于印刷机具较稳定的状况：纸卷张力、印刷压力、印墨薄膜及进行修改。

　　按上文的测试，以14/6/3比例的印墨混合配方(即14份原墨、6份回收再用印墨及3份清水)乃利用最少量的原墨能达至最佳效果的混合配方。当然，我们亦需作进一步的调适，但可以肯定的是此乃最稳定的密度，调适亦最少。这可算是适当时候利用该印墨进行印刷。

　　为能够于印墨房实行新的印墨混合比例配方，我们需将14/6/3的印墨量转换为18秒的黏度，因为自动化印墨系统仅利用黏度来调制印墨。倘若只将14份原墨及6份回收再用印墨放入清水中，印刷机仅得出原墨及回收再用印墨混合的黏度。得出原墨及回收再用印墨混合的阻流度后，印墨系统随后逐渐加入原墨及回收再用印墨的混合，直至达至14/6的阻流度。

　　最后，印刷控制器加入清水，以将备印混合墨调至18秒的阻流度。理论上，这便是14/6/3的混合印墨。(我们已开始寻找可混合印墨量、比率及阻流度的印刷房系统。)该18秒印墨在过去三星期透过我们的印刷机进行印刷。

　　透视回收再用印墨

　　次数

　　密度-原墨-回收 

　　图表3显示回收再用印墨及原墨特定平均密度出现次数。回收再用印墨的印墨密度大概由0.95至1.01，而原墨的印墨密度大概由0.98至1.03。

　　虽然透过各压印滚筒得出一众印刷密度，但尚未明确取得有关整体密度质量的结论。然而，却不乏对回收再用印墨特点多一份了解。从测试至数项印刷质量的考量可得出数项重点。

　　测试模式假设印刷机进行有规律的印刷，所印刷的每一页为划一设计。真实的印刷世界中，倘若要成功进行回收再用印墨印刷，另一先决条件或不可缺少的：乃在利用回收再用印墨进行印刷的过程中，要一页一页的确保其印墨密度与原墨密度的相符。

　　图表3显示原墨在每台印刷机组印刷的密度都有所不同。其主要由于在印刷过程中出现不同程度的缓冲以及纹辊的年期所致。而回收再用印墨的印刷密度同样随着印刷机的状况而波动，但原墨密度的波动却有别于回收再用印墨密度的波动，而且差距更是预期之外的。就印刷机而言，在印刷低密度时，原墨似乎充当缓冲器，而回收再用印墨却使印刷机继续以低密度模式进行印刷。

　　回收再用印墨在我们的印刷机上若干位置确能成功达到印墨密度的标准。然而，其他位置却远低于标准。于日常印刷过程中，最低回收再用印墨密度的位置乃限制或阻止回收再用印墨印刷。因此，我们需集中注意刮墨刀、缓冲垫及纹辊等低回收再用印墨密度的位置，以找出提高印墨密度的解决方案。

　　起初，印刷房、新闻部及广告部均接受以原墨／回收再用印墨所印制的版面质量。但当利用原墨／回收再用印墨进入第三周时，白点或斑驳的问题开始出现纸上。白点为印网的印点，通常由20%至45%不等，并相连的。视觉效果就好像影像上沾有黑污或白点。近看，两点相连彷如哑铃。而白点乃使用回收再用印墨造成的。

　　Chattanooga 由于尚未找到利用回收再用印墨出现白点的解决方法，他们已沿用原墨与清水混合的配方。倘若Chattanooga 能解决白点问题，并能印刷出与原墨密度相类的质量，每一份报纸可节省13%的黑印墨。虽然是次测试不能成功混合出新的印墨配方，但测试中所获得的有关印墨、回收再用印墨、印刷问题以及追索问题的方法等知识，对Chattanooga 的印刷部门极为宝贵。

　　该测试乃柔版报纸印刷公司如何开发及估计其回收再用印墨用处的例子。在没有印刷房、印墨系统或支援状况相同的情况下，该测试仅呈列出一项使用印墨的可能方法。类比法及测试的结果可协助其他有关回收再用报纸印墨的研究。Chattanooga 印刷部门欢迎并鼓励印刷商就有关回收再用印墨及印墨使用分享其经验及意见。