目前，针对不同的承印材料及规格，单张纸胶印机所采用的输纸方式――步带式标准输纸下真空吸气带式输纸各有所长，在对开机上采用步带式，原因是它具有稳固的结构，精确的走纸与导规形成直角，加之压纸纸轮、毛刷与平纸器，可以广泛适用于多种承印材料，如波纹纸、微卷曲的纸张等，这对于印刷规格及性能不很稳定的纸张很重要。

　　在中等幅面以下，如四开及八开胶印机上采用吸气皮带式输纸，原因是操作与调节简便易行。

　　为适应短版作业的现状，即频繁转换作业和变换纸张尺寸，海德堡及时推出了可靠性与速度上有更高追求的预置给纸机。这一系统保留了传统步带的结构及方式，但在许多方面作了优化设计，使系统更趋紧，便于自动化操作控制，其特点一是纸张与前规及侧规形成精确的方法结构，以确保给纸的可靠性与速度；二是纸堆的提升是无级的而非步进式的，这样可针对纸张的实际厚度变化提升，以保持与与吸嘴的稳定距离；三是采用半封闭系统对降噪、防尘、免维护有积极的效用。

　　此外，对给纸过程中的纸张早到、晚到，海德堡采用通过调整下摆式叼牙速度，在200°～312°转角范围内自动纠正，而非传统的固定角度时纠正。

　　印刷部分的滚筒布局与排列方式是眼下业内谈论的热点话题之一。其实，面对多样与专业化的市场需求，无论是“七”点钟式还是“五”点钟都有不可替代的特性。

　　“七”点钟的特点是每色组纸张在印完之后才交接，而且对安排大滚筒如双倍径压印滚筒有利，这对需要大曲率的厚纸印刷（主要是包装印刷）行非常有益，但实践表明这种方式对以薄纸为主的出版与商业印刷并不十全十美。

　　“五”点钟方式对安排比较好的墨路有利。

　　海德堡依循市场细分的自然需求，对SM102及CD102采用的是“七”点种滚筒排列方式。其中SM102是三滚筒（A单径、双倍径和B单径）传递与翻转系统，而且橡皮滚筒、压印滚筒及A单径传纸滚筒几乎是“一”字形布局，非常有利于印刷纸张的传递（即使满版印刷也很好）；CD102是以双倍径压印滚筒与三倍径传纸滚筒作传纸系统，其优点已众与周知。

　　对SM102，海德堡也未采用气垫式导纸系统，而是采用表面有超细不规则镀铬凸点的金属套（即所谓的Micro Jaket装置），装在翻面后印刷的压印滚筒上，用于防止干面在印压下打花、蹭脏。

　　在翻面以后印刷的防蹭脏与划痕的装置上，海德堡也没有采用气垫传导方式，而是采用了在传贮纸滚筒上涂硅金属防蹭脏膜、超级蓝布与钢套等措施手段。

　　其实，滚筒数目与排列方式之争的焦点之一是纸张的交接次数不同造成的纸张交接错位带给印刷质量的影响。
海德堡的看法是，纸张交接次数的多少对印刷质量没有实质性的影响，关键要从交接结构本身的精度去考量，实践已证明了这一观点的正确性。

　　对于走不走滚枕印刷，应根据滚筒、传动齿轮、轴承等的具体结构特性来决定。从现阶段的胶印机制造工艺水平看，走滚枕印刷可以保证高品质印刷、低噪音运转及机器耐久性最好。

　　海德堡的输墨、润版系统也很有特点，首先它有21根墨辊，采取前纵式（前2根着墨辊着墨，后2根着墨辊均墨），最短墨路只有8根墨辊，可以实现墨流快速反应。

　　润版系统是五辊式结构，并具有自动速度补偿功能，其优点是快速实现水墨平衡和印速改变时保持供水的稳定。

　　在印刷小幅面或大面积非图像区域活件时，由于对润版液的需求比普通活件少，因此相应就要减少水斗辊的供水量。海德堡的作法是相对于（32个）墨区将水斗辊也分区，采用一排轴向可调吹风扇将多余的润版液蒸发掉。

　　收纸部分对胶印机的生产速度及印品品质有重要影响。海德堡推出了吹气导纸装置，可使纸张平稳无划痕地导入纸垛，而双喷粉装置不仅使纸垛平稳齐整，最多还能节省30%的喷粉。

      二、自动化及一体化

　　胶印机的自动化水平是众生产厂家比拼的重点之一，其发展目的是将操作者从日常繁杂的手动操作中解脱出来，从而将他们的精力集中在印刷质量和效率上，同时也使用户在短版作业猛增的环境中拥有竞争制胜的手段。

　　进一步提高胶印机自动化水平是建立在对机器的机械性能与电子控制程度的不断完善与优化基础之上的，做到对承印材料规格的预调，实现印刷质量的自动监测及控制，配置全数字化电子显示系统，实现一体化操作与管理，以求达到更好的品质、更短的准备时间和减少维护时间、更高的产量。

　　海德堡在这些方面增加了诸如图像色彩控制与全自动联机套准控制等功能而获得业界好评。

　　为避免印刷色彩的变化，保证稳定的印刷质量，海德堡首家采用了分光光谱测量技术扫描图像，并同步进行联机色彩调整。

　　联机自动套准对版系统不仅在印刷初始就进行快速微调套准，而且在整个印刷过程中都进行连续监测、校正，可以大大减少机器准停时间和纸张浪费。

　　一体化是未来印刷业的发展方向，因为印刷正在从一个单纯的环节向一个完整的生产工艺（包括印前和印后）转化，而数字化无疑是引发这一转为的主导因素。

　　数字化、一体化将对高效生产计划、自动机器预置以及有效生产数据的捕捉等信息的变化进行最佳化和自动化处理。其结果是更进一步缩短了作业准备时间和生产时间，同时在保证印刷品品质与远程服务方面达到新高。　[next]

    曼罗兰 :  产品销售主任张建法先生

      一、 关于胶印机的构造

　　输纸部分是传统单张纸胶印机中人工参与较多的部分，但现代胶印机在高速多色印刷的情况下，对给纸的精度与平稳性及自动化都有更高的要求。

　　为使纸张输送平稳准确，下摆式递纸机构和前规已是设计主流，而各厂家的侧拉规与输纸变速机构（用来保证高速运行的纸张到达前规的瞬间速度为零）各不相同，罗兰胶印机以真空输纸板，变速吸气皮带及气动侧拉规而著称；其对纸堆的左右及给纸机的前后采用位动开关精确控制，这一点在双而印刷与纸堆不齐时显得尤为重要。

　　在印前作业准备时把纸幅纸厚等数输入控制台，就可自动精准完成给纸机、前规、侧规、喷粉装置及印压的精准快速预调，以此减少准停时间，提高生产效益。

　　目前，纸张规格预调功能已是现代单张纸多色胶印机的基本配置。

　　印刷部分是印刷机的心脏部分。经过这些年的实践与理论探讨，印刷部分三滚筒呈“七点钟”排列，压印滚筒与传纸滚筒为双倍径的结构形式已是对开多色胶印机的主流，以往的单径压印滚筒双倍径传纸滚筒则是“五点钟”排列方式，比如几家大生产厂家的传统四开机系列就把这种布局沿用下来。采用双倍径压印滚筒的以下几点优势已是众人皆知：一是减少了多色机组间纸张交接次数，使纸张交接误差大大降低；二是纸红在压印滚筒叼纸期间完成印刷，而后才交给传纸滚筒，从而避免因纸尾还在印刷而导致套印误差；三是由于滚筒曲率大、表面平滑，压印时可减小网点转印的变形。

　　此外，当胶印机使用一定年限出现磨损老化时，这种排布方式在以最大纸幅印刷时，不论纸的厚薄的纸张都不会出现印品拖花现象。

　　对于多色机色给的组合方式，德国几大印刷机厂的带翻转“直线”印刷方式具有整机重心低，刚性好，墨路自上而下的特性，这对保证印刷质量及稳定性有利，但在翻转带来的蹭脏、撕裂、正反面套准、双叼口等问题上各家也各有解决之道。日本厂家推出的双面印一次完成的单张纸双层多色胶印机，由于下色组之墨路自下而上，对印品品质是会有影响的，且不便维护，当然占地面积小是其优点。

　　供墨供水系统是保证水墨平衡、防止某些常见印刷故障之关键。目前，包括曼•罗兰在内的两三家厂采用了快速反应墨路系统，其特点是墨辊数量少（少于16根）、直径磊、散热性能好、适用于高速印刷，只是在无水胶印机与UV印刷时才对墨辊进行循环冷却。

　　此外，在印刷不同内容的印品时，如大墨地的包装印品与线条细小墨色单一的商业印品，在各种速度下匀速出墨非常重要，只有这样才能保证所供油墨粘度一致。为此，罗兰胶印机在供墨周期上有多种程式1：3：6：9：18供初始设置用，以保证印刷质量的稳定。

     二、 关于自动化及辅助功能

　　为提高单张纸多色胶印机的自动化程度，提高印刷质量，减轻劳动程度，各厂家都采取了大同小异的预设置和管理控制系统，在此不多赘述。仅对“动态自动套准对版”与“印刷质量检测控制方式”谈谈。

　　动态自动套准对版系统已在某些厂家的单张纸胶印机上得到应用，但它不如卷筒纸印刷机上靠张力来调节对版装置显得那么重要，因此，这一系统在单张胶印机上的应用效果还有待实践验证。

　　截至目前，罗兰仍然坚持凭印品墨色密度来检测调控印刷质量及其过程，而没有追随业界宣传的改用光谱的测控方式。原因是现行印品之图文都是2维的，借助一些成熟的测控条如鲁那印刷控制信号即可实现对印刷质量的检测，而分光光度检测则是以光谱为准的3维检测，对当今的印品不是很实用。

　　辅助功能如上光、烘干、喷粉等各家也差不多，上光机构主要有双辊涂布与腔式刮刀涂布等类型，前者对上光液涂布量的改变能作出快速反应，但不太经济；后者由于采用了陶瓷网纹辊，可极精确地控制上光液在整张纸的涂布厚度，上光效果平实经济，因而对各种应用场合都很适合。烘干有IR、UV及热风方式，都要根据实际应用加以选配。至于喷粉是单面喷还是双而喷实际应用中区不是很大。[next]

    高宝 : 北京代表处产品负责人王联彪先生

    一、 机械结构（性能）与自动化

    对时速15000转以上的现代单张纸多色胶印机的给纸机而言，其重要性是不言而喻的。首先，它要能稳定可靠地将不同材质、幅宽、厚薄的承印材料（如不同重量的纸张、纸板、塑胶卡及塑料片基等）逐张分离并传递出去；其次为提高自动化程度要配备纸堆前端探测、相位和歪斜校正以及边规调节装置，为此，各厂家已普通采用了自行生产的高性能给纸机。

    截至目前，已有几家生产厂采用真空吸气皮带作变速传纸，以气动侧拉规作精确定位，尤其适用于常用的纸张介质，但对于卡纸、复合材料等则需设置附加装置，如KBA的辅助压纸导刊装置就很适用于厚纸的输送。
防止双张、空张、歪斜等输纸故障，众多厂家采用了光电和电容控制技术，而KBA在某些机型上采用了超声波技术作为控制手段，这对一些不易判别的输纸故障，诸如厚纸，特殊印材及一面墨色浓厚的印品等承印材料很有利。

    作为双倍径压滚筒与传纸滚筒传纸方式的创始企业，KBA的前身企业之一Planeta厂早在30多年前就已将这一单张纸多色胶印机纸张低曲率运行的技术用于本企业的机组式多色机，而今，这一方式已被众多生产厂家推崇接受并演变出一些其它形式。

    对现代单张纸多色胶印机而言，其传纸滚筒不论是双倍径的还是三倍径的，其叼纸牙排的作用都很大，如KAB的双倍径传纸滚筒上的两排叼牙都是经过处理具备“猫爪”功能的，这样就对印刷过程中厚薄纸的转换省去了必须的调节牙排工作。

    此外，与传纸滚筒相配合的气垫悬浮式导纸系统的吹吸风装置的安装也大有奥妙，这一点在厚卡纸及超薄纸印刷时显得尤为重要。

    当然，传纸滚筒对现代胶印机印刷的快速套印还有得要功用――可以作为印版位置偏斜调整的校正，而不似传统的要对印版滚筒单边偏斜移位对印刷机精度的长久损害，这对套印的快速响应、省纸、保护机器精度起到了积极作用。

    目前，只有两三家生产厂的胶印机具备这种功能。几家胶印机生产技术领先厂家对印刷部分输墨供水装置的设计各有特点，但大多数采用多墨辊双墨路的输墨布局，唯独KBA在其几种主力机型上采用了5根不同直径靠版辊单墨路的输墨系统。其特点是墨辊少，只有15根，辊径大，其中第一根靠辊与供水润湿装置相接，使水墨同辊，起油墨预乳化作用，可以缩短水墨平衡时间，对印刷墨色变换作快速反应，减少纸张浪费和清洗时间。

    KBA的供水润湿装置也很有特点，直线式传水是其特点，凭借掺有橡胶的水斗辊与镀铬的传水辊作连续薄膜式供水。这种简单快捷的供水装置不用改装就可用于低酒精或无酒精润版液印刷。
此外，输墨装置的恒温系统也应该是当今胶印机的标准配置，因为它可进一步提高长版活印刷过程中的稳定性，还可做无水胶印，适应未来胶印技术的发展需求。

    二、 辅助功能及其它

    现代胶印机除联机上光、烘干功能外，还有多种联机功能可提高生产效率，缩短印刷周期，节省人力开支，减少中间存放地。例如，具有纵向与横向裁刀的卷筒纸裁单张装置可适用4+4色邮寄广告及报纸副刊的印刷、打排孔装置、打号码机构、间色印刷装置、不停机收纸装置等。

    每小时15000转应是现代胶印机生产作业中较理想的转速，目前，各制造厂都在努力探寻如何在此印刷下更好地发挥印刷机的整体效益，而不是单纯再提高印速。

    全张机是单张纸多色胶印机中的巨无霸，目前世界上只有几家制造厂在生产，而1200mm×1620mm规格的只有高宝一家能够生产。全张机的市场需求是长期存在的，无论是商业出版印刷还是包装印刷领域，这种需求都呈增长趋势，其所印材料的范围也相当广泛，包括纸张、纸板、瓦楞纸等都可以印刷出高精细的印刷品。

    满足人机工程学的需求，注重环何保，对现代及未来型胶印机都应该是重点考虑的方面。因为，胶印中的油墨、酒精、喷粉、紫外光线、噪声等对操作者身心健康、环境保护都有相当的影响。KBA公司率先迈出了这一步，目前105机已获得世界首台绿色环保机的荣誉，被命名为“ECOPRESS 2000”。[next]

    小森 ： 兆迪副总经理郭煊先生 高级印刷指导员赵光烨先生

     一、 胶印机的机械性能

 　 对于现代高速单张纸多色胶印机的给纸部分来说，它不仅要保证高速印刷时给纸的稳定性与准确性，而且还要充分考虑各种因素，以适应不同类型及幅面的承印材料。

　　小森的给纸机采用了八吸嘴设计，可以对0.04~0.8mm厚的纸张进行稳定输送，而输纸板仍然是步带式的，其上配备了可整体移动的输纸毛刷，及纸轮，这种安排对不很规范或品质不太理想的承印材料也有较好的适应性。

　　为确保送纸的准确无误，防止送纸故障与纸张浪费，小森采用了机械式，光电式及感应式相结合的形式对给纸过程的歪斜、双张、空张进行控制。其递纸机构没有采用眼下流行的下摆式，而依然是上摆式。目前印机速度可达15000张/小时，递纸平稳准确，不存在给纸不稳和印速上不去的说法，而且还省去了一个进纸（前进纸）滚筒，对常用的四色印刷，只需8次纸张交接即可完成，当然对印刷质量就有了更进一步的保障。

　　此外，在摆动递纸牙轴上安装的防散尾装置可补偿纸张散尾，这一点对国内用户具有现实意义。

　　印刷部分滚筒排列方式并不重要，因为无论是“七”点钟还是“五”点钟布局，都各有其短长。从实际效果看，排列方式不同的机器在印刷质量及机器的可操作性上差别不大，况且，在有些厂家的产品线中两种布局都有。

　　双倍径压印滚筒与双倍径递纸滚筒在保证印刷的质量与扩大适应性上的优势已被实践证实。小森单张纸胶印机也是这种方式，但在导纸系统上没有采用时下流行的气垫式导纸方式，而是采用上面包有防蹭脏专用布纸的有滚身的递纸滚筒来保证传递纸过程印张不被刮蹭和划伤。

　　小森是目前唯一一家正背印刷两种方式，即带翻转的双面印与双层单边叼口的双面印独有的制造厂家，而且也是唯一一家商业化生产双层双面胶印机的厂家，这种机型是针对彩色书刊杂志印刷市场的，自1998年起该型号在全球已安装了40多台。

　　从生产制造与用户使用情况看，这两种双而印方式中带翻转的双面印由于纸张的交接次数多，在长期使用中造成的机械性磨损误差累积会对印品品质造成影响且不便维护，次外，对前四色油墨的速干性还有特殊要求。

　　双层单叼口的双面印方式，由于是一边叼纸，采用压印对压印的递传纸方式，不仅可保证背面的印刷质量的一致性和套准精度，而且很大程度上解决了翻转印所面临的蹭脏，叼口、正反套准等问题。此外，这种单叼口方式对眼下国内的非规范幅面的纸张有很强的适应性。

　　传递纸滚筒上的牙轴、叼牙结构及材料对保证套准精度、降低墨色的不稳定性、对印承材料的适应性及印刷机耐久性有重要作用，小森采用了大直径扭力杆牙轴以加强强度，叼纸牙垫调整装置可以对厚薄纸作出快速反应，其中，叼牙是在碳素钢片上涂金刚砂而成的，可大大加强其耐久性。

　　印刷部分的输墨输水系统，是长墨路还是短墨安排，应自有理由。小森采用了长墨路方式，由四根不同直径的靠版辊和四根窜墨辊为版面提供均匀一致的墨膜，其中窜墨辊是铜质辊，其传墨性能优良、散热性好、便于清洗。

　　输水系统采用了反转传水的五辊连续供水设计，其特点是可直接为版面提供稳定、均匀、最少量的润版液，而且不用更换配置就可做无酒精印刷。

　　不同制造厂家在收纸部分采取的各种保护装置，其目的都有是为防止印品的刮蹭、划痕，并缩短印后工序的耗时，如小森采用的双防印张偏斜装置与消卷器（可使向下的纸边恢复平整），还有可自动分离有问题的印张的双收纸装置等。

     二、 自动化控制及其它

　　对现代胶印来说，其自动化程序与印刷监控能力是其先进性的重要标志。

　　诸如，自动化作业准备与预设置功能就可以不用依赖经验而对不同的承印材料进行快速、准确的套准、调色工作。这其中，对印版的对角调整有两种方式，这都与机器本身的结构与设计有关，而不像有关资料介绍的那样。小森采用的是对印版滚筒进行轴向偏斜，这是因为小森的滚筒轴承是由特殊材料及专有技术加工、安装、可进行±0.2mm的偏斜调节、同时又可避免对滚筒精度造成长久损害。

　　单张纸多色胶印机对耐久性有着非常高的要求，因为任何细小的机械、电器故障都会使印刷中断、生产效率降低，因此，其超负荷工作的能力及耐久性都应得到重视。

　　从目前情况看，胶印机的结构及设计都较为成熟，常见的故障多发生在电器控制方面，但8~10年前却不是这样，那时故障多发于机械方面。因此，眼下各制造厂都在电器控制技术的稳定性与可靠性上下大功夫，同时也将卷筒纸胶印机的一些技术特点与功能配置应用到单张纸胶印机上。

　　小森认为国内胶印机用户对产品的认知更多地集中于对厚薄纸适应范围、胶印机的稳定性、性价比、产品销售与服务的支持及产品本身的技术先进程度等方面。[next]

    三菱重工 ： 技术负责人森田康夫先生

    一、 单张纸胶印机的发展

　 经过这些年的快速发展，单张纸胶印机在机械结构与性能方面已经非常成熟，以致竞争对手之间的相应产品已很难形成差别。要想在竞争中制胜，三菱认为单张胶印机必须要在以下3方面占先，包括纸张规格的变化（即更加广泛的灵活性）、较高的印刷质量和通过减少废页来提高经济效益。

　　唯有如此，单张纸胶印机才能在未来数字化浪潮和重视大批量生产这两种市场需求的夹缝中生存。
三菱重工在Drupa 2000参展的全新的钻石3000就是依循以上原则推出的面向未来市场需求的单张张胶印机。

　　钻石3000可以从5个方面反映出三菱对未来型单张纸胶印机的追求理念。

     1． 印刷质量更高、更稳定
　　尽最大可能高速而且稳定地生产高品质的印品是未来单张纸胶印机的生存之本。

      2． 厚薄约蒹用，增加灵活性
　　灵活性是单张纸胶印机的最大优越性之一，包括能用于印刷各种纸张、纸板及其它类型的承印材料，以此满足众多印刷厂面对多样化的市场需求对一机多能的渴望。

     3． 减少准停时间和废页，提高生产效率
　　面对数字化的冲击，以及印品市场更加多样化的需求变化造成的频繁更换作业内容，单张纸胶印机只有在自动化控制水平及智能印刷控制方面有所突破，通过缩短准停时间和减少废页，才能让用户挑战更高的生产效率。

     4． 兼容全数字化之流程
　　如何最大限度地发挥数字化数据的“准确性”之优势，使胶印机真正融入印前与印后工序之中，是现代胶印机所肩负的使命。

     5． 强调人机工程及周边环境
　　考虑机械的安全性和对环境的影响是当今整个社会的要求，作为胶印机生产企业当然义不容辞。这种努力包括提高操作与维护的便捷性、实现故障的自诊与提示、改进胶印机的外观等等。

      二、 双面印与大型机

　　在双面翻转多色胶印机的研发生产中，三菱直接采用了“七”点钟这个流行的滚筒排列方式，以及双倍径压印滚筒和独特的运用油墨转移仿真技术的墨辊，翻转装置采用了3滚筒装置，其中的贮纸滚筒为双倍径滚筒，这样可增加纸张翻转过程的稳定性，减少翻转印刷撕裂、蹭脏的可能性。

　　对于大型单张纸多色胶印机，三菱认为，从市场的现状与发展趋势看，对大型胶印机的需求是长期存在的，这是由于一些客户想通过多面或多帖同时印刷来提高生产效率。

　　三菱在Drupa 2000推出的6F5-14000特大全张纸胶印机正是顺应市场发展而设计的，幅面为1440mm×1040mm，而印刷速度达到14000张/小时。