1、覆膜工艺探讨

　　2、覆膜工艺的概述

　　3、覆膜加工工艺

　　4、覆膜加工设备

　　5、印刷对覆膜的影响

　　6、覆膜常见故障及处理

　　7、干,湿式覆膜比较

 

　　一、覆膜工艺探讨

　 为了增加书刊封面的耐磨性及美观性，覆膜工艺作为一种印后加工的主要形式在包装领域得到了广泛的应用。但是随着近几年环保的全球性考虑，越来越多的国家开始限制覆膜工艺的应用。在我国，也曾出现用上光代替覆膜的呼声，但是由于种种原因，覆膜还是作为一种主要的印后平面整饰的手段被广泛运用。那么，覆膜到底为什么能够这样保持其常衰不竭的地位呢？下列文章将从覆膜原理工艺，覆膜设备及生产中常见的问题对覆膜工艺进行挖掘，从而掀起覆膜的面膜来。

　　二、覆膜工艺的概述

　　覆膜又称“过塑”、“裱胶”、“贴膜”等，属于印后加工的一种主要工艺。它指的是以透明塑料薄膜通过热压覆贴到印刷品表面，形成10～20um的薄膜，起到保护印品及增加印品光泽的作用。被广泛用于书刊的封面，画册，纪念册，明信片，产品说明书，挂历和地图等进行表面装帧及保护。

　　覆膜技术诞生于50年代，首先为美国陆军所采用。我国覆膜工艺是于60年代中期受日本年历卡而得到启发，从而在印刷品上试验成功，并很快得以广泛应用。

　　覆膜工艺主要分为半自动操作和全自动操作两种。虽然半自动和全自动在具体操作方面有些不同，在原理上是一样的：先通过辊涂装置将粘合剂涂布在塑料薄膜上，经热压滚筒加热，使薄膜软化，然后使涂布了底料的印刷品和薄膜相压压合，形成纸塑合一的覆膜产品。

　　覆膜工艺按所采用的原材料及设备的不同，可分为即涂覆膜工艺和预涂薄膜工艺。而这两种工艺主要为：无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺与乳液型胶粘剂湿式即涂复合工艺。无溶剂热熔胶预涂膜干式复合，已将复合生产流程浓缩简化为单一的热压合,为目前国内所普遍采用。而乳液型胶粘剂湿式即涂复合工艺的核心技术主要体现为涂布，冷压，干燥三个方面。它们之间的区别是即涂型是在涂布完粘合剂后直接压合二预涂型则是涂布完粘合剂后烘干再热压。

　　1995年之前，国内的即涂型覆膜机只有油性覆膜机，它使用的黏合剂内含甲苯、天拿水等易挥发的有机物质，对人体有一定伤害，并污染环境。覆膜时还需烘干及施加高压，所以，功耗大、效率低、危险系数高。随着绿色环保呼声的日益高涨，1996年5月，水性覆膜开始得到人们的重视，玉田县盛田印刷包装机械有限公司迎合环保需求，适时研制开发出SFl020全自动水性覆膜机，并很快原版直接晒版、印刷。国产水性覆膜机的研制成功，揭开了我国覆膜技术发展史新的一页，结束了水性覆膜机完全依靠进口的历史。

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　　三、覆膜加工工艺

　　覆膜的工艺流程为：工艺准备→安装塑料薄膜滚筒→涂布粘合剂→烘干→设定工艺参数（烘道温度和热压温度、压力、速度）→试覆膜→抽样检测→正式覆膜→复卷或定型分割。 如下图所示：

  

（图一：覆膜工艺流程图）

　　1.工艺准备工作。准备工作是否充分，对保证覆膜生产的正常进行，提高生产效率和产品质量有很大影响。覆膜生产的准备工作一般应包括：待覆印刷品的检查、塑料薄膜的选用以及粘合剂的配制等。 

　　（1）待覆印刷品的检查。对待覆膜印刷品的检查，有别于对普通印刷品的质量检查。主要应针对覆膜影响较大的项目，如表面是否有喷粉、墨迹是否充分干燥、印刷品是否平整等，一旦发现问题，应及时采取处理措施。 

　　（2）塑料薄膜的选用。塑料薄膜的选用包括塑料薄膜的选定及质量检查和分切卷料。覆膜材料是否恰当是关系产品质量的一个重要因素。 

　　常用的塑料薄膜有：聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（BOPP）和聚酯（PET）薄膜等。其中BOPP薄膜（15一20pm）柔韧、无毒性，而且平整度好、透明度高、光亮度好，并具有耐磨、耐水、耐热、耐化学腐蚀等性能，此外，它的价格便宜，是覆膜工艺中较理想的复合材料。 

　　覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求是：厚度直接影响薄膜的透光度、折光度、薄膜牢度和机械强度等，根据薄膜本身的性能和使用目的，覆膜薄膜的厚度以0．01～0．02mm之间为宜。须经电晕或其它方法处理过，处理面的表面张力应达到4Pa，以便有较好的湿润性和粘合性能，电晕处理面要均匀一致。透明度越高越好，以保证被覆盖的印刷品有最佳的清晰度。 

　　透明度以透光率即透射光与投射光的百分比来表示；PET薄膜的透光率一般为88～90％，其它几种薄膜的透光率通常在92～93％之间。良好的耐光性，即在光线长时间照射下不易变色，具备一定的机械强度和柔韧特性，薄膜的机械强度包括抗张强度、断裂延伸率、弹性模量、冲击强度和耐折次数等项技术指标。几何尺寸要稳定，常用吸湿膨胀系数、热膨胀系数、热变形温度等指标来表示。覆膜薄膜要与溶剂、粘合剂、油墨等接触，须有一定的化学稳定性。外观膜面应平整、无凹凸不平及皱纹，还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等，膜面无灰尘、杂质、油脂等污染。厚薄均匀，纵、横向厚度偏差小；因覆膜机调节能力有限，还要求复卷整齐，两端松紧一致，以保证涂胶均匀。当然，成本要低。 

　　塑料薄膜的质量检查方法，除上述股面表面处理等几项外，大都可以用手感或目测来解决。宽筒薄膜卷料还须按所要求的宽度分切成窄简卷料才能用于覆膜，分切后的窄筒卷料要求边缘平齐、两端子齐、卷曲张力一致。 

　　（3）粘合剂的配制。国内使用的粘合剂的品种较多，主要有聚氨酯类、橡胶类以及热塑高分子树脂等。其中以热塑性高分子类胶粘剂使用效果最好。 

　　溶剂型粘合剂应用较广泛，常用的溶剂有酯类（如醋酸乙酯）、醇类、苯类（如甲苯）。溶剂型粘合剂有单组分和双组分之分。单组分粘合剂使用方便，成本较低，虽粘结强度略低于双组分粘合剂，但可以采取其它工艺措施加以弥补，使用较普遍。双组分粘合剂虽粘结强度较高，但成本高，使用较麻烦。 

　　各种粘合剂应符合以下要求：色泽浅、透明度高；无沉淀杂质；使用时分散性能好，易流动，干燥性好；溶剂无毒性或毒性小；粘附性能持久良好，对油墨、纸张、塑料薄膜均有良好的亲附性；覆膜产品长期放置不泛黄、不起皱、不起泡和不脱层；并要求粘合剂具有耐高温，抗低温、耐酸碱以及操作简便，价格便宜等特点。 

　　单组分的粘合剂可直接使用。双组分或多组分粘合剂，一经混合后即进行反应，而且粘合剂的粘合力随贮存时间的增加会因表面老化而下降，所以，配制好的粘合剂不宜长时间贮存，应当天用完。覆膜质量的好坏与粘合剂的配制质量优劣有很大关系，配制时要细心谨慎。 

　　2.安装塑料薄膜卷筒。将选定的薄膜按印刷品的幅面切割成适当宽度后，安装在覆膜机的出卷装置上，并将塑料薄膜穿至涂布机构上。要求薄膜平整无皱，张力均匀适中。如覆膜印刷品要做成纸盒，则须考虑留出接口空隙，否则粘接不牢。 

　　3.涂布粘合剂。首先，粘合剂的粘稠度应视纸质好坏、墨层厚薄、烘道温度及烘道长短、机器转动速度等因素而定。当墨层厚、烘道温度低、烘道短、机速快时，粘合剂的粘度应适当增大，反之则相反。其次应掌握涂布胶层的厚度，使之达到均匀一致。涂层厚度应视纸质好坏及油墨层厚薄而定：表面平滑的铜版纸，涂布量一般为3～5g／m（厚约5μm）；表面粗糙、吸墨量大的胶版纸、白板纸，涂布量为7～8g／m（厚约8μm）。当然，墨层厚，涂布量应稍大，反之则相反。但涂层过厚，易起泡、起皱，反之则覆膜不牢。 

　　4.烘干。其目的是去除粘合剂中的溶剂，保留粘合剂的固体含量。烘道温度应掌握在40～60℃之间，主要由过塑粘合剂中溶剂的挥发性快慢来确定。胶层的干燥度一般控制在90～95％，此时粘结力大，纸塑复合最牢。涂层不平或过干，会使粘结力下降，造成覆膜起泡、脱层。 

　　5．调整热压温度和辊间压力。热压温度根据印刷品墨层厚度、纸质好坏、气候变化等情况来调整，一般应控制在60～80C。温度过高会超过薄膜承受范围，薄膜等受高热而变形，极易使产品曲卷、起泡、皱格等，且橡胶辊表面易烫损变形；温度过低，覆膜不牢，易脱层。一般铜版纸的热压温度较低，胶版纸、白板纸及墨层厚的印刷品的热压温度偏高。 

　　辊间压力应视不同纸质及纸张厚度正确调整。压力过大，纸面稍有不平整或薄膜张力不完全一致时，会产生压皱或条纹的现象；压力长期过大，会导致橡胶辊变形，辊的轴承也会因受力过大而磨损。压力过高或不均匀，则会造成覆膜不牢、脱层现象。一般覆膜表面光滑、平整、结实的印刷品，压力为19～20mPa；覆膜粗糙松软的印刷品，压力为22～23mPa。 

　　6．机速的控制。机速越快，热压时间也就越短，因此温度可调高些，压力可加大些，粘合剂的粘度应大些；反之亦然。机速一般控制在6～10m／min为宜，机速过快或过慢都会影响覆膜质量。 

　　7．试样检测。试覆膜后抽出样张，按照产品标准，对抽样产品进行关键性能检测，要求达到表面光亮、平滑，以及无把皱、气泡、脱层等。 

　　8．定型分割。覆膜后的产品如果是白板纸印刷品，应立即分割，膜面朝上放置铜版纸、胶版纸印刷品，应先复卷并放置24h后，才能分割，这样既可提高粘结度，又有防止单张纸卷曲。

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　　四、覆膜加工设备

　　一、概述 

　　覆膜设备有即涂型覆膜机和预涂型覆膜机两大类。即涂型覆膜机适用范围宽、加工性能稳定可靠，是广泛使用的覆膜设备。预涂型覆膜机，无上胶和干燥部分，体积小、造价低、操作灵活方便，不仅适用大批量印刷品的覆膜加工，而且适用自动化桌面办公系统等小批量、零散的印刷品覆膜加工。目前国内已生产出采用计算机控制的先进的预涂型覆膜机。 

　　预涂型覆膜机具有广阔的应用前景和普及价值，是覆膜机的发展方向。但是，受预涂塑料覆膜等一些条件的限制，国内现在采用的仍很少。 

　　二、即涂覆膜设备 

　　即涂型覆膜机是将卷筒塑料薄膜涂敷粘合剂后经干燥，由加压复合部分与印刷品复合在一起的专用设备。即徐型覆膜机有全自动机和半自动机两种。各类机型在结构、覆膜工艺方面都有独到之处，但其基本结构及工作原理是一致的，主要由放卷、上胶涂布、干燥、复合、收卷五个部分以及机械传动、张力自动控制、放卷自动调偏等附属装置组成，如图11－2所示。 

图11-2即涂型覆膜机结构简图 
1-塑料薄膜放卷部分 2-涂布部分 3-印刷品输入台 4-热压复合部分 
5-辅助层压部分 6-印刷品复卷部分 7-干燥通道

      1．放卷部分。塑料薄膜的放卷作业要求薄膜始终保持恒定的张力。张力太大，易产生纵向皱沼，反之易产生横向皱格，均不利于粘合剂的涂布及同印刷品的复合。为保持合适的张力，放卷部分一般设有张力控制装置，常见的有机械摩擦盘式离合器、交流力短电机、磁粉离合器等。 

 

图11-3 滚筒逆转式刮胶示意图
1-供料辊 2-涂胶辊 3-刮胶辊 4-塑料薄膜 5、6-反压辊 7-刮胶板

　　 2．上胶涂布部分。薄膜放卷后经过涂辊进入上胶部分。涂布形式有：滚筒逆转式、凹式、无刮刀直接涂胶以及有刮刀直接涂胶等。 

　　（l）滚筒逆转式涂胶。属间接涂胶，是各机型采用最多的一种。结构原理如图11－3所示。供胶辊从贮胶槽中带出胶液，刮胶辊、刮胶板可将多余胶液重新刮回贮胶槽。薄膜反压辊将待涂薄膜压向经匀胶后的涂胶辊表面，并保持一定的接触面积，在压力和粘合力作用下胶液不断地涂敷在薄膜表面。涂胶量可通过调节刮胶辊与涂胶辊、刮胶辊与利胶板之间的距离来改变。 

　　(2)凹式涂胶。由一个表面刻有网纹的金属涂胶辊和一组薄膜分区辊组成，见图11－4。涂胶辊直接浸入胶液，随辊的转动从贮胶槽中将胶液带出，由刮刀刮去辊表面多余的胶液。在压膜辊作用下，辊的凹槽中的胶液由定向运动的待涂薄膜带动并均匀地徐敷于薄膜表面。可通过调整涂布辊轴表面栅格网纹、粘合剂的特性值、压膜辊压力值等来控制涂胶量。 

图11-4 凹式涂胶示意图 
1-网纹涂胶辊 2-刮胶刀 3-塑料薄膜 4-反压辊

　　 凹式涂胶的优点是能够较准确地控制涂胶量，涂布均匀；但是网纹辊加工困难、易损坏，需要经常清洗，另外涂布时对粘合剂要求较高。 

　　 （3）无刮刀辊挤压式涂胶。涂胶辊直接浸入胶液，涂布时，涂胶辊带出胶液经匀胶辊匀胶后，靠压膜辊与涂胶辊间的挤压力完成涂胶，见图11－5。  

图11-5 无刮刀辊挤压式涂胶示意图 
1-涂胶辊 2-加胶辊 3-压胶辊 4-塑料薄膜

　　挤压时，压力、粘合剂性能指标及涂布车速等决定胶层厚度。涂胶量通过调节涂胶辊与匀胶辊、涂胶辊与压膜辊之间的挤压力实现。因此，对各辊表面精度、圆柱度及径向跳动公差等都有较高的要求。 

　　（4）有刮刀直接涂胶。涂胶辊直接浸入胶液，并不断转动，从胶槽中带动胶液，经刮刀除去多余胶液后，同薄膜表面接触完成涂胶。见图11－6。 

图11-6 有刮刀直接涂胶示意图 
1-涂胶辊 2-刮胶刀 3-塑料薄膜 4、5-反压辊 

　　有刮刀直接涂胶方式力，在设计上要求刮刀须刮勺涂胶辊表面的胶液，即要求刮胶刀刃口直线度、涂胶辊表面精度相当高。刮胶刀一般由平整度高、光洁度和弹性好的不锈钢带制成。 

　　3．干燥部分。涂敷在塑料薄膜表面的粘合剂涂层中含有大量溶剂，有一定的流动性，复合前必须通过干燥处理。干燥部分多采用隧道式，依机型不同干燥道长度在1．5～5.5m之间。根据溶剂挥发机理，干燥道设计成三个区： 

　　（1）蒸发区。该区应尽可能在薄膜表面形成紊流风，以利溶剂挥发。 

　　（2）熟化区。根据薄膜、粘合剂性质设定自动温度控制区，一般控制在50～80℃，加热方式有红外线加热、电热管直接辐射加热等，自动平衡温度控制由安装在熟化区的热敏感元件实现。 

　　（3）溶剂排除区。为及时排除粘合剂干燥中挥发出的溶剂，减少干燥道中蒸气压，该区设计有排风抽气装置，一般为风扇或引风机等。 

　　4．复合部分。主要由镀铬热压辊、橡胶压力辊及压力调整机械等组成。 

　　（1）热压辊。热压辊为空心辊，内装电热装置，辊筒温度通过传感器和操纵台的仪器仪表来控制。热压辊的表面状态和热功率密度对覆膜产品质量有很大影响。一般覆膜工艺要求热压温度为60～80℃，面积热流量2.5～4.5W/cm2。 

　　（2）橡胶压力辊。将被覆产品以一定压力压向热压辊，使其固化粘牢。复合时的接触压力对粘合强度及外观质量有密切关系，一般为15.0～25.0mPa。橡胶压力辊长期在高温下工作，又要保持辊面平整、光滑、横向变形小，抗撕性及剥离性良好，因而多采用抗撕性较好的硅橡胶。 

　　（3）压力调整机构。用以调节热压辊和橡胶压力辊间的压力。压力调整机构可采用简单偏心机构、偏心凸轮机构、丝杆、螺母机构等；但为简化机械传动零部件，并提高压力控制精度，目前大都采用液（气）压式压力调整机构。 

　　5．印刷品输入部分。印刷品的输送有手工和全自动输入两种方式。全自动输入方式又分为气动与摩擦两种类型。气动式是在印刷品前端或尾部装上一排吸嘴，依靠吸嘴的“吸”、“放”和移动来分离、递送印刷品。摩擦式输入主要靠摩擦头往复移动或固定转动与印刷品产生摩擦，将印刷品由贮纸台分离出来，并向前输送；摩擦轮作间歇单向转动，每转动一次分离一张印刷品。 

　　6．收卷部分。覆膜机多采用自动收卷机构，收卷轴可自动将复合后的产品收成卷状。为保证收卷松紧一致，收卷轴与复合线速度必须同步，收卷时张力要保持恒定。随着收卷直径的增大，其线速度又必须与复合的线速度继续同步，一般机器采用摩擦阻尼改变收卷轴的角速度值达到上述要求。为提高工作效率，有些覆膜机还在收卷部分配有快速卸卷及成品分切装置。 

　　三、预涂覆膜设备 

　　预涂型覆膜机是将印刷品同预涂塑料复合到一起的专用设备。同即涂型覆膜机相比，其最大特点是没有上胶涂布、干燥部分，因此该类覆膜机结构紧凑、体积小、造价低、操作简便、产品质量稳定性好。 

图11-7 预涂型覆膜机复合部分机构 
1-自动输纸部分 2-预涂薄膜 3-热压力辊 4-压力辊 5-硅胶压力辊

　　预涂型覆膜机由预涂塑料薄膜放卷、印刷品自动输入、热压区复合、自动收卷四个主要部分，以及机械传动、预涂塑料薄膜展平、纵横向分切、计算机控制系统等辅助装置组成。 

　　1.印刷品输入部分。自动输送机构能够保证印刷品在传输中不发生重叠并等距地进入复合部分，一般采用气动或摩擦方式实现控制，输送准确、精度高，在复合幅面小的印刷品时，同样可以满足上述要求。 

图11-8 复合压力调整机构图 
1-离合凸轮 2-手柄 3-硅胶辊 4-热压辊 5-压簧

　　2.复合部分。包括复合辊组和压光辊组（图11－7）。复合辊组由加热压力辊、硅胶压力辊组成；热压力辊是空心辊，内部装有加热装置，表面锻有硬铬，并经抛光、精磨处理；热压辊温度由传感器跟踪采样、计算机随时校正；复合压力的调整采用偏心凸轮机构，压力可无级调节，原理简图如图11-8所示。 

　　压光辊组与复合辊组基本相同，即由镀铬压力辊同硅胶压力辊组成，但无加热装置。压光辊组的主要作用是：预涂塑料薄膜同印刷品经复合辊组复合后，表面光亮度还不高，再经压光辊组二次挤压，表面光亮度及粘合强度大为提高。 

　　3．传动系统。传动系统是由计算机控制的大功率步进电机驱动，经过一级齿轮减速后，通过三级链传动，带动进纸机构的运动和复合部分及压光机构的硅胶压力辊的转动。压力辊组在无级调节的压力作用下保持合适的工作压力。 

　　4．计算机控制系统。计算机控制系统采用微处理机，硬件配置由主机板、数码按键板、光隔离板、电源板、步进电机功率驱动板等组成。

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　　五、印刷对覆膜的影响

         覆膜效果，不仅同覆膜原材料、覆膜操作工艺方法有关，更重要的，还同被粘印刷品的墨层状况有关。印刷品的墨层状况主要由纸张的性质、油墨性能、墨层厚度、图文面积以及印刷图文积分密度等决定，这些因素影响粘合机械结合力、物理化学结合力等形成条件，从从而引起印刷品表面粘合性能的改变。 

　　1.印刷品墨层厚度。墨层厚实的实地印刷品，往往很难与塑料薄膜粘合，不久便会脱层、起泡。这是因为，厚实的墨层改变了纸张多孔隙的表面特性，使纸张纤维毛细孔封闭，严重阻碍了粘合剂的渗透和扩散。粘合剂在一定程度内的渗透，对覆膜粘合是有利的。 

　　另外，印刷品表面墨层及墨层面积不同，则粘合润湿性能也不同。实验证明，随着墨层厚度的增加或图文面积的增大，表面张力值明显降低。故不论是单色印刷还是叠色印刷，都应力求控制墨层在较薄的程度上。 

　　印刷墨层的厚度还与印刷方式有直接关系，印刷方式不同，其墨层厚度也不同。如平印产品的墨层厚度约为l～2μm，凸印时约为2～5μm，凹印时可达10μm。从覆膜的角度看，平印的印刷品是理想的，其墨层很薄。 

　　2.印刷油墨的种类。需覆膜的印刷品应采用快固着亮光胶印油墨，该油墨的连结料是由合成树脂、干性植物油、高沸点煤油及少量胶质构成。合成树脂分子中含有极性基团，极性基团易于同粘合剂分子中的极性基团相互扩散和渗透，并产生交联，形成物理化学结合力，从而有利于覆膜；快固着这光胶印油墨还具有印刷后墨层快速干燥结膜的优势，对覆膜也十分有利。但使用时不宜过多加放催干剂，否则，墨层表面会产生晶化，反而影响覆膜效果。 

　　3.油墨冲淡剂的使用。油墨冲淡剂是能使油墨颜色变淡的一类物质，常用的油墨冲淡剂有白墨、维利油和亮光油等。 

　　白墨属油墨类，由白墨颜料、连结料及辅料构成，常用于浅色实地印刷、专色印刷及商标图案印刷。劣质白墨有明显的粉质颗粒，与连结料结合不紧，印刷后连结料会很快渗入纸张，而颜料则浮于纸面对粘合形成阻碍，这就是某些淡色实地印刷品常常木易覆膜的原因。 

　　印刷前应慎重选择自墨，尽量选用均匀细腻、无明显颗粒的自墨作为冲淡剂。 

　　维利油是氢氧化铝和干性植物油连结料分散轧制而成的浆状透明体，可用以增加印刷品表面的光泽，印刷性能优良。但氢氧化铝质轻，印刷后会浮在墨层表面，覆膜时使粘合剂与墨层之间形成不易察觉的隔离层，导致粘合不上或起泡。其本身干燥慢，还具有抑制油墨干燥的特性，这一点也难以适应覆膜。 

　　亮光油是一种从内到外快速干燥型冲淡剂，是由树脂、平性植物油、催干剂等混合炼制而成的胶状透明物质，质地细腻、结膜光亮，具有良好的亲和作用，能将聚丙烯薄膜牢固地吸附于油墨层表面。同时，亮光油可以使印迹富有光泽和干燥速度加快，印刷性能良好。因此，它是理想的油墨冲淡剂。 

　　4.喷粉的加放。为适应多色高速印刷，胶印中常采用喷粉工艺来解决背面蹭脏之弊。喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫子，从而减少粘连。因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合，而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了覆膜质量。因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽量控制喷粉用量。 

　　5.印刷品表面里层干燥状况。印刷品墨层干燥不良对覆膜质量危害极大。影响墨层干燥的因素，除了有油墨的种类、印刷过程中催干剂的用量与类型及印刷、存放间的环境温湿度外，纸张本身的结构也相当重要。如铜版纸与胶版纸其结构不同，则墨层的干燥状况亦有区别。 

　　无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品起泡、脱层的最主要原因。

 

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　　六、覆膜常见故障及处理

        影响覆膜质量的因素较多，除纸张、墨层、薄膜、粘合剂等客观因素外，还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。这些因素处理木善，就会产生各种覆膜质量问题。 

　　1．产品上有雪花点

      产生该故障的原因有以下几点：

      （1）印刷品喷粉过多：印刷品喷粉过多，不能被黏合剂完全溶解，覆膜产品上就会出现大面积雪花点。遇到这种情况，应该适当增大上胶量，或在覆膜前扫去印刷品上的喷粉。       

      （2）上胶量太小：上胶量太小，印刷品整个表面都会出现雪花点。解决方法是适当增大涂胶量。
     
      （3）施压辊压力不合适：施压辊压力太大会把处于印刷品边缘的黏合剂挤出，导致印刷品边缘出现雪花点；而压不实也会出现雪花点。解决方法是正确调整施压辊的压力。

      （4）涂胶辊上有干燥的胶皮：涂胶辊上有干燥胶皮的地方上胶量较小，会使覆膜产品在此处出现雪花点。解决的方法是擦干净涂胶辊。

      （5）施压辊上有胶圈：从印刷品边缘挤出的黏合剂或从薄膜孔处挤出的黏合剂，粘在施压辊上，时间久了就会形成干燥胶圈。后面的印刷品再覆膜时，就会在此出现微小雪花点。解决方法是要及时揩擦施压辊。

      （6）黏合剂中有杂质：如果周围环境中的灰尘太多，或黏合剂中有干燥胶皮及切下的薄膜碎片，覆膜产品上就会有雪花点。所以．应当特别注意环境卫生；黏合剂用不完应倒回胶桶内密封好，或在上胶前先过滤。

      2．产品有气泡

      （1）印刷墨层未干透：先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底。

      （2）印刷墨层太厚：可适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。

      （3）复合辊表面温度过高：采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度

      （4）覆膜干燥温度过高：干燥温度过高，会引起粘合剂表面结皮而发生起泡故障，这时应适当降低干燥温度。

      （5）薄膜原因：因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障，可通过调整张力大小，或更换合格薄膜来解决。

      （6）粘合剂浓度原因：粘合剂浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少，也是原因之一，这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。

      （7）施压辊压力太小：整个印品表面均有气泡是因为施压辊压力太小，可适当加大施压辊的压力。

      （8）顶纸：两张纸的搭接处有气泡是因为覆膜时前后两张纸顶在了一起。这种现象主要表现在厚纸覆膜中。如果印刷品叼口大，可逆时针调节无级变速器手轮，使两张纸有一定的搭接量；印品叼口小时可使前后两张纸适当拉开距离，但要注意拉开的距离不宜太大．否则．覆膜产品分切后就会出现尾膜。

      （9）印刷品荷叶边：印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起，这就造成纸张整个面积上的吸湿不会很均衡，边缘区域吸湿要严重一些，这就是产生荷叶边的原因。有荷叶边的印刷品在覆膜施加的压力下会变平，但离开施压辊后又会恢复原状。这样就产生了气泡。解决的办法是：对出现荷叶边的印刷品加湿或散开晾干。

      3．覆膜产品出现皱褶

      造成覆膜产品出现皱褶的主要原因是薄膜传送辊不平衡、薄膜两端松紧不一致或呈波浪边、胶层过厚或是电热辊与橡胶辊两端不平、压力不一致、线速度不等，对此可分别采取调整传送辊至平衡状态、更薄膜、调整涂胶量并提高烘干道温度、调整电热辊与橡胶辊的位置及工艺参数等措施。 

      4．搭边处黏结不实
  
      这种现象主要出现在厚纸覆膜中。厚纸在收卷时会产生一定的卷曲变形，且收卷直径越小越明显。刚出施压辊还未干燥的覆膜产品往往就会在搭边处被卷曲的纸张顶开，造成此处黏结不实。为提高覆膜成品率，此时应尽量减小搭边宽度，以保证黏结不实的宽度在模切叼口范围内。

      5．覆膜产品发翘。

      造成该故障的主要原因有：

      （1）印刷品过薄：尽量避免对薄纸进行覆膜加工。

      （2）张力不平衡：调整薄膜张力，使之达到平衡

      （3）复合压力过大：适当减小复合压力。

      （4）温度过高：降低复合温度。

      （5）薄膜拉力过大：薄膜拉力过大将使薄膜产生伸长变形，而产品分切完撤除外力后，薄膜将恢复原状，致使产品向薄膜一侧卷曲。解决的方法是：调节给膜胀紧螺钉旋入深度，减小制动力。

      （6）收卷拉力太大：收卷拉力太大，将使薄膜和印刷品同时产生变形，但变形量不一样。外力撤除后，产品将向纸张一侧卷曲，薄纸尤其明显。解决方法是减小收卷动力轮的摩擦力。

      （7）环境湿度大：含湿量高的覆膜产品充分干燥后，纸张会产生脱湿变形，导致成品向纸张一侧卷曲。解决方法是控制好车间湿度。

      （8）干燥时间短：干燥时间短．覆膜产品得不到充分干燥，就会卷曲。解决办法是延长干燥时间。

      6．产品粘不牢

      造成该故障的主要原因有：

      （1）粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误：重选粘合剂牌号和涂覆量，并准确配比

      （2）印刷品表面状况不善：如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底等造成粘合不良，则可用干布轻轻地擦去喷粉，或增加粘合剂涂布量、增大压力，以及采用光热压一遍再上胶，或改用固体含量高的粘合剂，或增加粘合剂涂布厚度，或增加烘干道温度等办法解决。

      （3）粘合剂被油墨及纸张吸收，而造成涂覆量不足：可考虑重新设定配方和涂覆量。

      （4）上胶量太少：胶量少，固含量也就少，黏结力必然不够。解决办法是增大上胶量。

      （5）印刷品印刷面积大：因油墨表面光滑，黏合剂难以润湿。扩散。渗透，因而黏结不牢。解决办法是：加大黏合剂的固含量和胶层厚度．提高覆膜的外界温度。

     （6）胶水变质：使用前要检查胶水的出厂日期及保质期。

     （7）薄膜超过保质期

      7．涂覆不匀。

      塑料薄膜厚薄不匀、复合压力太小、薄膜松弛、胶槽中部分粘合剂固化辊发生溶胀或变形等都会引起涂覆不匀；故障发生后，应尽快查出原因并采取相应措施，是调整牵引力、加大复合压力，或是更换薄膜、胶辊或粘合剂。 
   
      8．产品变成黑色

      这主要出现在大面积印金及烫金产品上。这是由于黏合剂中化学性特活泼的元素和金粉发生了化学反应。解决办法是采用特种金墨或特种黏合剂，也可以先覆膜后烫金。  

 

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　　七、干,湿式覆膜比较

　　上文提到，覆膜按材料和设备的不同，可分为即涂型覆膜和预涂型覆膜。而实际现在市场上流行的主要是两种覆膜工艺：无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺和乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺。它们是干式覆膜技术和湿式覆膜技术的代表工艺。下面将从各方面对这两种工艺做一个大体上的介绍比较。

      1，  两种复合工艺的流程

      无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺如下：

      首先进行热熔胶预涂膜，然后使热熔胶预涂膜调平，此时输送印刷品，和薄膜进行热压合，压合完后进行产品分切。

      乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺流程如下： 首先调节BOPP薄膜使达到张力平衡，用乳液型胶黏剂和稀释剂进行调兑，将得到的胶黏剂涂布在BOPP薄膜上，此时输送印刷品，和薄膜进行热压合，固化后进行产品分切。

      2，两种复合工艺中用到的材料 

      无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺使用的主料为热溶胶，它是EVA（或EEA，EAA）树脂，增黏树脂（如聚合松香，氢化松香，石油树脂等）和改性剂（微晶蜡，抗氧剂，增塑剂等）在150度~200度下熔融产生的混聚物。

      热溶胶由于不含溶剂，却常用主要成分EVA无毒无味，对操作者，环境无危害，保存运输方便。它的固含量为100%能够全部用于复合。黏接强度高，透明度好。加热即黏，常温固化，适用于自动化连续生产，效率极高。而且EVA黏附性好，可以用于纸张，塑料，铝箔，织物等基材黏接。但是它耐热性不高，不宜用做黏接高温（）100度）条件下使用的物质。正因为热溶胶的上述特点，才使它同时具备了其他胶黏剂不具备的仅用热力即可黏接，同等热力下又能完好剥离，恢复解体的特性，使废弃复合物可回收利用。

      乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺使用的主料是乳液型胶黏剂，它是由单体（如丙烯酸脂，醋酸乙烯脂等），引发剂（如过硫酸钾）和乳化剂（如OP-10等）溶解分散聚合在甲苯（或二甲苯，氨）等中和溶剂中形成的乳液。

      胶黏剂固含量为50~60%，为热溶胶的一半。用水稀释时，黏度会出现短暂的增加。当于酸、盐、溶剂、带有相反电荷的胶体、热、冷结、压力、水的蒸发、电流等条件接触时，会出现凝絮现象，破坏质量的稳定性。

      3，两种复合工艺的设备
    
      无溶剂热熔胶预涂膜干式复合属于热压合过程，只要具备热压结构的覆膜(复合)机械均可运用．

      乳液型胶黏剂即涂胶湿式复合属于即涂复合挥发固化过程．需运用即涂即覆水性覆膜机。

      两种复合所用设备的示意图见图1、图2。

      　
        
             图一：干式复合设备结构示意图                    图二：湿式复合设备结构示意图

　　4，两种复合工艺的说明
    
      无溶剂热熔胶预涂膜干式复合工艺．已将复合生产流程浓缩简化为单一的热压合．只要操作者给予合理的热力．以保证热熔胶充分熔融并向复合载体．油墨印层分于间扩散错位，即可轻松地完成复合． 
   
      乳灌型胶黏剂即涂胶湿式复合工艺．是将即涂胶湿式复合工艺中有严重污染的溶剂型胶黏剂置换为乳液型胶黏剂．因不能保证有机溶剂在即涂胶复合生产过程中的挥发效果，而溶剂含量又较低．因而干脆省去了即涂胶湿式复合机械设备中的烘干部分，溶剂由基材直接吸收后再慢慢挥发．成为一个真正的“湿”，“冷”压合工艺．这就使乳液型腔粘剂即涂胶湿式复合工艺的核心技术表现为涂布，冷压，干燥三个方面的有效控制．

      5，两种复合工艺的发展
   
      随着全球数字化经济经的到来，复合工艺的发展，必须遵循无污染、高效率、高质量、高效益、便于操作、可回收这一经济可持续发展的规律，运用先进科学技术不断提高自身．才能在国际市场中具有竞争能力。

      干式覆膜工艺因采用环保型的BOPP薄膜为复合材料，具有覆膜质量高且无污染、设备构造简单、操作方便、生产效率高、废弃复合品在60ºC造浆水中即可进行纸／塑分离解体的分类回收等优点，适应了21世纪印后加工精美、绿色、无菌的要求，符合IS014000系列环境管理国际标准，具有广阔的发展前景。 

      湿式覆膜工艺，除应对其设备在操作中易发生粘连现象进行防范改进外，更主要的是将乳液型胶黏剂继续改进，使其真正达到无毒、无味、无污染、干燥速度快、附着力强、韧性高，黏结力强、耐候性好和可回收。